Laws and regulations

Acceptance specificat

The rules and regulat

第1章  总  则 11
1.1目的 11
1.2适用范围 11
1.3主要内容 11
1.4编制依据 12
1.5使用要求 12
第2章  地基与基础工程 12
2.1打入预制桩 12
2.1.1桩身质量差 12
2.1.2桩身偏移过大 13
2.1.3桩接头破坏 13
2.1.4桩头打碎 14
2.1.5断桩 15
2.1.6沉桩指标达不到设计要求 15
2.2静压桩 16
2.2.1桩位偏移 16
2.2.2沉桩深度不足 16
2.3泥浆护壁钻孔灌注桩 17
2.3.1成孔质量不合格 17
2.3.2钢筋笼的制作、安装质量差 18
2.3.3成桩桩身质量不良 19
2.4锤击沉管夯扩灌注桩 19
2.4.1成孔质量差 19
2.4.2钢筋笼位置偏差大 20
2.4.3桩身质量常见缺陷 20
2.5振动沉管灌注桩 22
2.5.1桩身缩颈 22
2.5.2断桩 23
2.5.3桩身混凝土质量差 24
2.5.4桩长不足 24
2.5.5钢筋笼上浮或下沉 25
2.6基坑支护开挖工程 25
2.6.1止水失效 25
2.6.2降水效果不好 25
2.6.3支护结构失效 26
2.7地下室防水工程 26
2.7.1混凝土墙裂缝漏水 26
2.7.2施工缝漏水 27
2.7.3变形缝漏水 28
2.7.4穿墙管漏水 28
2.7.5后浇带漏水 30
第3章  主体工程 31
3.1模板工程 31
3.1.1基础模板缺陷 31
3.1.2柱模板缺陷 32
3.1.3墙模板缺陷 32
3.1.4楼梯模板缺陷 33
3.1.5梁模板缺陷 33
3.2钢筋工程 34
3.2.1钢筋错位 34
3.2.2焊接接头质量不符合要求 34
3.2.3套筒挤压接头质量不符合要求 35
3.2.4锥螺纹接头质量不符合要求 36
3.3混凝土工程 36
3.3.1混凝土坍落度差 36
3.3.2混凝土离析 37
3.3.3混凝土凝结时间过长 37
3.3.4混凝土表面缺陷 37
3.3.5混凝土表面裂缝 38
3.4预应力混凝土工程 39
3.4.1螺丝端杆变形、断裂 39
3.4.2预应力钢丝张拉时滑丝、断裂 39
3.4.3钢丝镦头强度低，锚杯断裂 40
3.4.4后张法构件裂缝 40
3.4.5后张法构件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌浆不密实 41
3.4.6预应力值建立不准确 41
3.5装配式钢筋混凝土结构工程 42
3.5.1柱垂直度偏差过大 42
3.5.2构件吊装裂缝 42
3.5.3板安装支承长度不足，焊接点不符合要求 43
3.5.4构件安装焊接质量差 43
3.5.5支撑系统安装质量不符合要求 43
3.6砖砌体工程 43
3.6.1砌筑砂浆强度达不到要求 43
3.6.2砖砌体组砌错误 44
3.6.3砖缝砂浆不饱满 44
3.6.4墙体留置阴槎，接槎不严 45
3.6.5阳台扶手、栏板与主体连接不牢 45
3.6.6木门窗洞口留置木砖不妥 46
3.6.7填充墙砌筑不当 46
第4章  地面工程 47
4.1水泥地面 47
4.1.1地面起砂 47
4.1.2地面、踢脚板空鼓 47
4.1.3地面不规则裂缝 48
4.1.4预制楼板地面顺板缝或顺楼板搁置方向裂缝 49
4.1.5楼梯踏步高度、宽度不一 52
4.1.6散水坡下沉、断裂 53
4.2水磨石地面 54
4.2.1地面空鼓 54
4.2.2分格条处石子显露不清或不均 54
4.2.3表面磨纹明显，光亮度差 55
4.2.4踢脚板石子显露不清，表面粗糙 56
4.3板块地面(地砖、大理石、花岗岩) 57
4.3.1地面空鼓、脱壳 57
4.3.2接缝不平，缝口宽度不均 57
4.3.3带地漏地面倒泛水 58
4.4木质地面 58
4.4.1木板松动或起拱 58
4.4.2拼缝不严 59
4.5楼地面渗漏 60
4.5.1穿楼板管根部渗漏 60
4.5.2地面渗漏 61
5.1木门窗工程 61
5.1.1木门窗框变形，木门窗扇翘曲 61
5.1.2木门窗框松动 62
5.1.3门窗扇开关不灵，扇下坠 62
5.2铝合金门窗安装工程 63
5.2.1门窗框弯曲，门窗扇翘曲 63
5.2.2门窗框松动，四周边嵌填材料不正确 63
5.2.3门窗开启不灵活 64
5.2.4渗水，密封质量不好 64
5.3塑钢门窗安装工程 65
5.3.1门窗框松动，四周边嵌填材料不正确 65
5.3.2门窗框外形不符合要求 65
5.3.3门窗开启不灵活 66
5.3.4雨水渗漏 66
5.4玻璃幕墙工程 67
5.4.1预埋件强度达不到设计要求，预埋件漏放、歪斜、偏移 67
5.4.2连接件与预埋件之间锚固或焊接不符合要求 67
5.4.3连接件与立柱、立柱与横梁之间未按规范要求安装垫片 68
5.4.4芯管安装长度和安装质量不符合要求 68
5.4.5幕墙渗漏 69
5.4.6防火隔层设计安装不符合要求 69
5.4.7玻璃爆裂 70
5.4.8幕墙没有防雷体系 70
第6章  装饰工程 71
6.1一般抹灰工程 71
6.1.1抹灰层空鼓 71
6.1.2抹灰层裂缝 71
6.1.3抹灰层不平整 72
6.1.4分格缝不规范 72
6.1.5阴阳角不方正 73
6.1.6滴水线不标准 73
6.1.7淌水坡向不正确 74
6.1.8窗台线不统一 74
6.2装饰抹灰工程 74
6.2.1抹灰层空壳(空鼓) 74
6.2.2接槎明显 74
6.2.3石子不均匀，石子脱落 75
6.2.4饰面不清晰，表面不平整 76
6.2.5斩假石剁纹不均匀、不规范 76
6.2.6拉条抹灰空鼓、裂缝 77
6.2.7拉条抹灰线不顺直、不光洁 77
6.3吊顶工程 78
6.3.1整体紧缝吊顶质量缺陷 78
6.3.2分格拔缝吊顶质量缺陷 79
6.3.3扣板式吊顶质量缺陷 80
6.4隔断墙工程 80
6.4.1接槎明显，拼接处裂缝 80
6.4.2门框固定不牢固 81
6.4.3细部做法不妥 81
6.5饰面砖(板)工程 82
6.5.1粘贴锦砖与条形面砖的质量缺陷 82
6.5.3干挂大理石与花岗岩的质量缺陷 85
6.6涂料工程 86
6.6.1漆膜皱纹与流坠 86
6.6.2漆面不光滑，色泽不一致 87
6.6.3涂层裂缝、脱皮 87
6.6.4涂层不均匀，刷纹明显 87
6.6.5涂料饰面空鼓、裂缝、片状脱落 88
6.6.6装饰线与分色线不平直、不清晰，涂料污染 88
6.7裱糊工程 89
6.7.1裱糊面皱纹、不平整 89
6.7.2接槎明显，花饰不对称 89
6.8花饰工程 90
6.8.1花饰制品粗糙，接槎明显 90
6.8.2花饰制品与建筑物连接不牢固，镶嵌不光洁 90
6.9玻璃工程 90
6.9.1油灰及其批嵌不符合规范要求 90
6.9.2玻璃固定不牢固 91
第7章  屋面防水工程 92
7.1防水基层 92
7.1.1基层空鼓、裂缝 92
7.1.2基层酥松、起砂、脱壳 92
7.1.3基层平整度差 92
7.1.4细部构造不当 93
7.2卷材防水工程 93
7.2.2卷材防水层裂缝 94
7.2.3女儿墙根部漏水 95
7.2.4天沟、檐沟漏水 96
7.2.5变形缝漏水 97
7.2.6水落口漏水 98
7.3涂膜防水工程 99
7.3.1涂膜防水层空鼓 99
7.3.2涂膜防水层裂缝 99
7.3.3反挑梁过水洞渗漏水 100
7.3.4内水落口漏水 101
7.4刚性防水工程 101
7.4.1裂缝 101
7.4.2分格缝漏水 102
第8章  建筑管道安装工程 103
8.1管道支架及伸缩器安装 103
8.1.1管道支架安装间距过大，管道局部“塌腰” 103
8.1.2管道支架固定方法不当，安装不牢 104
8.1.3∩型或Ω型伸缩器安装质量缺陷 104
8.2阀件安装 106
8.2.1阀门安装不符合要求 106
8.2.2阀门泄漏 106
8.2.3阀门填料函处冒、漏严重 107
8.2.4疏水器排水不畅，漏汽过多 107
8.3弯管制作 108
8.3.1冷弯管制作质量缺陷 108
8.3.2热弯管制作质量缺陷 108
8.4室内给水管道安装 109
8.4.1生活给水管使用管材或安装不当 109
8.4.2给水管道流水不畅或堵塞 109
8.5室内水表安装 110
8.6室内消火栓安装 110
8.6.1消火栓安装不符合规定，影响启闭使用 110
8.6.2消火栓箱内配置不齐全，影响消防灭火 111
8.7自动喷水灭火系统管道安装 111
8.7.1配水管安装不平正 111
8.7.2配水管施工随意变换位置 112
8.7.3配水管、喷头螺纹接口泄漏 112
8.7.4配水干管焊接接口渗漏 113
8.8室内排水管道安装 114
8.8.1排水管排水不畅或堵塞 114
8.8.2排水管道渗漏 114
8.8.3排水管道甩口不准，立管坐标超差 115
8.8.4生活污水管内污物、臭气不能正常排放 115
8.9卫生器具安装 116
8.9.1卫生器具安装不稳固 116
8.9.2蹲式大便器排水出口流水不畅或堵塞 117
8.9.3坐式大便器进出水接口处渗漏 117
8.9.4浴盆安装质量缺陷 118
8.9.5地漏安装质量通病 118
8.10室内煤气管道安装 119
8.10.1煤气管道接口泄漏 119
8.10.2煤气管道安装质量缺陷 119
8.11有色金属管道及非金属管道安装 120
8.11.1铜及铜合金管道安装质量通病 120
8.11.2不锈钢管道安装质量通病 121
8.11.3硬聚氯乙烯塑料管安装质量通病 121
8.12制冷管道安装 123
8.13室内布管排列与敷设 123
8.13.1室内并列布管和靠墙、靠地面敷设的质量缺陷 123
8.13.2管道敷设坡度不规范 125
8.14室内管道系统的试压、冲洗和通水试验 126
8.14.1压力管道系统试压、冲洗质量通病 126
8.14.2排水管道、卫生器具灌水、通水、盛水试验缺陷 127
8.15管道油漆、防腐和保温 128
8.15.1管道油膜返锈，油漆漏涂 128
8.15.2埋地管道防腐层脱层，有空鼓 129
8.15.3保温结构松散，保温层厚度不均 129
8.15.4保护层表面粗糙、变形，接口渗水 130
8.16建筑设备安装 130
8.16.1设备基础质量缺陷 130
8.16.2设备拆卸、清洗质量通病 131
8.16.3联轴节装配不当 132
8.16.4整体锅炉及附件安装不符合要求 132
8.16.5离心泵启动后不出水 133
8.16.6水泵振动，影响正常运行 133
第9章  建筑电气安装工程 134
9.1建筑电气安装—般通病 134
9.1.1施工准备工作不完善 134
9.1.2施工条件不具备时匆忙开工 134
9.1.3电器安装辅材锈蚀严重 134
9.1.4电缆桥架、支架以及电线保护管的支吊架不符合要求 134
9.2配管及线槽、桥架安装 135
9.2.1电管敷设位置错误 135
9.2.2埋地电管施工不规范 135
9.2.3电管丝扣连接不符合要求 135
9.2.4电管焊接连接不符合规范要求 136
9.2.5金属电管敷设前不作防腐处理 136
9.2.6电管与热力管道的间距不够 136
9.2.7电管进水 137
9.2.8预埋电管堵塞 137
9.2.9电管弯头制作不符合规范要求 137
9.2.10电缆保护管不做喇叭口 137
9.2.11电管过墙(楼板、地板)不规范 138
9.2.12电管进箱、盒的质量通病 138
9.2.13 PVC电管敷设不牢固或断裂 138
9.2.14金属软管敷设不符合规范要求 138
9.2.15电管固定管卡****间距超过规定 139
9.2.16 托盘、桥架安装工程质量通病 139
9.2.17托盘、桥架与电管连接不符合规范要求 140
9.3电线、电缆及母线安装 140
9.3.1导线穿管时绝缘层破损 140
9.3.2多股导线接头连接不符合要求 141
9.3.3接头处绝缘包扎不规范 141
9.3.4线头无号牌或号牌字迹不清晰 141
9.3.5朝天电管穿线后封堵不密实 141
9.3.6吊顶内接线盒(箱)穿线后封闭不良 141
9.3.7布线不当，接线不牢 142
9.3.8线槽内布线过多 142
9.3.9电缆敷设不符合规范要求 142
9.4配电柜、箱、盒的安装 143
9.4.1配电柜(盘)安装不符合规范要求 143
9.4.2柜(盘)安装中加垫铁 143
9.4.3柜(盘)标记不清，导线编号不明 144
9.4.4配电设施破损 144
9.5照明器具和一般电器安装 144
9.5.1灯具安装质量差，固定不牢固 144
9.5.2吊灯、吸顶灯脱落 144
9.5.3工矿壁灯固定不牢固 145
9.5.4灯棚固定不牢固、不水平 145
9.5.5开关、插座不水平 145
9.5.6单相插座接线错误 145
9.5.7吊扇钩预埋不符合要求 146
9.5.8照明灯具不做亮灯试验 146
9.6防雷及接地工程 146
9.6.1屋顶栏杆作避雷带时对接不符合要求 146
9.6.2避雷设施不覆盖整个屋顶部分 147
9.6.3断接卡设置不符合要求 147
9.6.4接地体搭接长度不够 147
9.6.5电气设备接地不符合要求 148
9.6.6电缆接地不符合要求 148
9.7火灾报警工程 148
9.7.1火灾探测器安装位置错误 148
9.7.2探测器底座安装不牢固 149
9.7.3火灾报警用导线不符合要求 149
第10章  通风与空调工程 150
10.1通风管道制作 150
10.1.1风管板材选用不符合要求 150
10.1.2风管咬口制作不平整 150
10.1.3圆风管不同心，管径变小 150
10.1.4矩形风管对角线不相等 150
10.1.5风管总管与支管连接质量差 151
10.1.6无法兰风管连接不严密 151
10.1.7圆形弯头、圆形三通角度不准确 151
10.1.8矩形弯头、矩形三通角度不准确 152
10.2风管及部件安装 152
10.2.1风管与法兰配制不一致 152
10.2.2法兰互换性差 152
10.2.3风管安装不直，漏风 153
10.2.4百叶送风口调节不灵活 153
10.2.5防火阀动作不灵活 153
10.2.6风管柔性接管无松紧 153
10.2.7风管穿墙孔、穿楼板不符合要求 154
10.2.8风管系统漏风 154
10.2.9风机盘管新风系统风口安装不到位 154
10.2.10风管支架制作、安装不符合要求 155
10.3空调设备与油漆保温 155
10.3.1风机安装不良 155
10.3.2水泵运转不正常 155
10.3.3通风空调设备安装差 156
10.3.4风管油漆未按要求操作 156
10.3.5风管保温效果差 157

第1章  总  则

1.1目的

为了消除江苏省建筑安装工程的施工质量通病，促进江苏省建筑安装工程质量的不断提高，根据江苏省建筑施工的现状和特点，特此编写本手册。

1.2适用范围

本手册适用于工业与民用建筑的建筑工程和建筑设备安装工程。

本手册主要供建筑安装工程的施工企业、工程监理和质量监督单位的有关人员使用。

1.3主要内容

本手册主要内容包括工业与民用建筑工程十个分部工程的质量通病，它们是：

（1）地基与基础工程。

（2）主体工程。

（3）地面工程。

（4）门窗工程。

（5）装饰工程。

（6）屋面防水工程。

（7）建筑管道安装工程。

（8）建筑电气安装工程。

（9）通风与空调工程。

（10）电梯安装工程。

1.4编制依据

本手册主要是根据国家现行的建筑安装工程质量检验评定标准，结合江苏省建筑安装工程质量现状及常见多发质量问题进行编写的。由于目前国家一些建筑类技术标准正在修编，本手册编写时尚无新版本，使用时，如与新版标准不一致，应按标准执行。

1.5使用要求

施工质量通病防治关键在于提高施工技术水平，同时还应加强施工现场的管理工作。

本手册虽然涉及建筑安装工程十大分部工程的常见多发质量问题，但由于地区、工程及施工人员水平的差异，具体工程中质量通病的发生会有所不同。为了增强质量过程控制的针对性，应根据每个工程的特点，找出可能发生的质量通病，确定质量控制点，参照本手册制定防治对策；并积极推广建设部十项技术，开展群众性的QC小组活动，克服质量通病，提高建筑安装工程质量水平。

 

第2章  地基与基础工程

2.1打入预制桩

2.1.1桩身质量差

1.现象：

桩几何尺寸偏差大，外观粗糙。施打中桩身破坏。

2.原因分析

（1）桩身混凝土设计强度偏低。

（2）混凝土配合比不当和原材料不符合要求。

（3）钢筋骨架制作不符合规范要求。

（4）桩身模板差，不符合规范要求。

（5）浇筑顺序不当和浇捣不密实。

（6）混凝土养护措施不良或龄期不足。

3.防治措施

（1）预制桩混凝土强度等级不宜低于C30。

（2）原材料质量必须符合施工规范要求，严格按照混凝土配合比配制。

（3）钢筋骨架尺寸、形状、位置应正确。

（4）混凝土浇筑顺序必须从桩顶向桩尖方向连续浇筑，并用插入式振捣器捣实。

（5）桩在制作时，必须保证桩顶平整度和桩间隔离层有效。

（6）按规范要求养护，打桩时混凝土龄期不少于28d。

2.1.2桩身偏移过大

1.现象

成桩后，经开挖检查验收，桩位编移超过规范要求。

2.原因分析

（1）场地松软和不平使桩机发生倾斜。

（2）控制桩产生位移。

（3）沉桩顺序不当，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。

（4）接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。

（5）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧。

3.防治措施

（1）施工前需平整场地，其不平整度控制在1％以内。

（2）插桩和开始沉桩时，控制桩身的垂直度在1/200（即0.5％）桩长内，若发现不符合要求，要及时纠正。

（3）桩基轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方，开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

（4）在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率。采取必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位。

（5）根据工程特点选用合理的沉桩顺序。

（6）接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计要求和施工规范规定。

（7）沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正。

（8）发现桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。

2.1.3桩接头破坏

1.现象：

沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。

2.原因分析

（1）连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等。

（2）焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开。

（3）采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。

（4）采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰平面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧。

3.防治措施

（1）接桩时，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。

（2）采用硫磺胶泥接桩时，胶泥配合比应由试验确定。严格按照操作规程进行操作，在夹箍内的胶泥要满浇，胶泥浇注后的停歇时间一般为15min左右，严禁浇水使温度急剧下降，以确保硫磺胶泥达到设计强度。

（3）采用焊接法接桩时，首先将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上。两节桩之间的空隙应用铁片填实，确保表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计要求。

（4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧。

（5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有发生应立即采取措施，补救后才能使用。如补焊，重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。

2.1.4桩头打碎

1.现象

预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露。

2.原因分析

（1）混凝土强度偏低或龄期太短。

（2）桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准。

（3）桩顶面不平，处于偏心冲击状态，产生局部受压。

（4）桩锤选择不当，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。

（5）桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平。

3.防治措施

（1）混凝土强度等级不宜低于C30，桩制作时要振捣密实，养护期不宜少于28d。

（2）桩顶处主筋应平齐（整），确保混凝土振捣密实，保护层厚  度一致。

（3）桩制作时，桩顶混凝土保护层不能过大，以3cm为宜，沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度，不符合规范要求的桩不能使用或经处理（修补）后才能使用。

（4）根据地质条件和断面尺寸及形状，合理选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”的原则，严禁“轻锤高击”。

（5）施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm。如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行处理后方能施工。

（6）发现桩头被打碎，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫。如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩。

2.1.5断桩

1.现象：

在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大。

2.原因分析

（1）桩身混凝土强度低于设计要求，或原材料不符合要求，使桩身局部强度不够。

（2）桩在堆放（搁置）、起吊、运输过程中，不符合规定要求，产生裂缝，再经锤击而出现断桩。

（3）接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝不足，在焊接质量差的部位脱开。

（4）桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜。

（5）桩的细长比过大。沉桩遇到障碍物，垂直度不符合要求，采用桩架校正桩的垂直度，使桩身产生弯曲。

3.防治措施

（1）桩的混凝土强度不宜低于C30，制桩时各分项工程应符合有关验评标准的规定，同时，必须要有足够的养护期和正确的养护方法。

（2）桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行，发现桩开裂超过有关验收规定时，严禁使用。

（3）接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计要求和规范规定。

（4）沉桩前，应对桩构件进行全面检查，若桩身弯曲大于1％桩长，且大于20mm的桩，不得使用。

（5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初沉枉过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；若桩打入一定深度，发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免造成桩身弯曲。一节桩的细长比一般不超过40，软土中可适当放宽。

（6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同处理。

2.1.6沉桩指标达不到设计要求

1.现象

沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计要求。

2.原因分析

（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。

（2）桩锤选择不当。

（3）沉桩顺序不当（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难。

（4）桩头破碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行。

3.防治措施

（1）核查地质报告，必要时应补勘。

（2）正式施工前，先打2根试桩，以检验设备和工艺是否符合要求。根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序。

（3）采取有效措施，防止桩顶击碎和桩身断裂。

（4）遇硬夹层时，可采用钻孔法钻透硬夹层，把桩插进孔内，以达到设计要求。

2.2静压桩

2.2.1桩位偏移

1.现象：沉桩位移超出规范要求。

2.原因分析

（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移。

（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移。

（3）桩机不平，压桩力不垂直。

3.防治措施

（1）施工前应对施工场地进行适当处理，增强地耐力；在压桩前，应对每个桩位进行复验，保证桩位正确。

（2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m内是可以拨出的），待重新清理后再沉桩。

（3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业。

（4）当施工中出现严重偏位时，应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施，按预制桩的补桩方法即可。

2.2.2沉桩深度不足

1.现象

沉桩达不到设计的标高。

2.原因分析

（1）勘察设计原因（同2.1.6）。

（2）在沉桩时遇到下层土为粉砂层或硬夹层，沉桩时穿不透而达不到标高。

（3）在沉桩过程中，因故停压，停歇时间太长，土体固结，无法沉到规定标高。

（4）由于桩身强度不够，桩身被压碎，而无法沉到设计标高。

（5）由于桩身倾斜，而用桩机强行校直，产生桩身断裂、错位而达不到设计标高。

3.防治措施

（1）在施工前，应核查地质钻探资料，一般宜用大吨位桩机。

（2）桩机必须满足沉桩要求，并应对桩机进行全面整修，确保在沉桩过程中机械完好，一旦出现故障，应及时抢修。

（3）按设计要求与规范规定验收预制桩质量合格后才能沉桩。

（4）桩机必须保持平整且垂直，一旦出现桩身倾斜，不得强行校正。

（5）遇有硬土层或粉砂层时，可采用植桩法或射水法施工。

2.3泥浆护壁钻孔灌注桩

2.3.1成孔质量不合格

1.现象：

（1）坍孔：孔壁坍塌。

（2）斜孔：桩孔垂直度偏差大于1％。

（3）弯孔：孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋定或导管困难。

（4）缩孔：成孔后钢筋笼安放不下去。

（5）孔底沉渣厚度超过允许值。

（6）成孔深度达不到设计要求。

2.原因分析

（1）造成坍孔事故的原因主要有：

1）孔口护筒埋置不当。

2）孔内静水压力不足。

3）护壁泥浆指标选用不当。

4）钻进过快或停留在一处空钻时间过长。

5）清孔时间太长或成孔后未及时浇注。

6）施工过程中对孔壁扰动太大。

（2）造成斜孔、弯孔事故的原因主要有：

1）钻杆垂直度偏差大。

2）钻头结构偏心。

3）开孔时，进尺太快，孔形不直。

4）孔内障碍物或地层软硬不均，钻进时产生偏斜。

（3）造成缩孔的原因主要有：

1）塑性土膨胀。

2）钻头直径偏小。

（4）造成孔底沉渣厚度超允许值的原因主要有：

1）孔内泥浆的比重、粘度不够，携带钻渣的能力差。

2）清孔方法不当，孔底有流沙或孔壁坍塌。

3）停歇时间太长。

3.防治措施

（1）机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正。钻杆的导向装置应符合下列规定：

1）潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置。成孔钻具（导向器。扶正器、钻杆、钻头）组合后对中垂直度偏差应小。

2）利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器，在钻架上增设导向装置，以控制提引水龙头不产生大的晃动。

3）钻杆本身垂直度偏差应控制在0.2％以内。

（2）选用合适型式的钻头，检查钻头是否偏心。

（3）正确埋置护筒。

1）预先探明浅层地下障碍物，清除后埋置护筒。

2）依据现场土质和地下水位情况，决定护筒的埋置深度，一般在粘性土中不宜小于1m，在砂土及松软填土中不宜小于1.5m。要保证下端口埋置在较密实的土层，且护筒外围要用粘土等渗漏小的材料封填压实。护筒上口应高出地面100mm。护筒内径宜比设计桩径大100mm，且有一定刚度。

3)做好现场排水工作，如果潮汐变化引起孔内外水压差变化大，可加高护筒，增大水压差调节能力。

 (4)制备合格的泥浆。

1)重视对泥浆性能指标的控制。

2)在淤泥质土或流沙中钻进，宜加大泥浆比重(1.2～1.3)，且钻进采用低转速慢进尺。

3)在处理弯孔、缩孔时，若需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重(通常是投入适量浸泡过的粘土)。

 (5)选择恰当的钻进方法。

1)开孔时5m以内，宜选用低转速慢进尺。每进尺5m左右检查一次成孔垂直度。

2)在淤泥质土或流沙中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重(或投入适量浸泡过的粘土)。

3)在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进。

4)在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔。

5)在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径一样大的钻头，且放慢进尺速度。

6)在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重。

(6)加强测控，确保钻进深度和清孔质量。

2.3.2钢筋笼的制作、安装质量差

1.现象：

(1)安装钢筋笼困难。

(2)灌注混凝土时钢筋笼上浮。

(3)下放导管困难。

2.原因分析

(1)孔形呈现斜孔、弯孔、缩孔或孔内地下障碍物清理不彻底。

(2)钢筋笼制作成型偏差大；或运输堆放时变形大；或孔内分段钢筋笼对接不直；或孔内下放速度快使下端插到孔壁上。

(3)钢筋笼上浮的主要原因是：导管挂碰钢筋笼或孔内混凝土上托钢筋笼。

3.防治措施

(1)抓好从钢筋笼制作到孔内拼装焊接全过程的工作质量。

(2)提高成孔质量，出现斜孔、弯孔时不要强行进行下钢筋笼和下导管作业。

(3)安放不通长配筋的钢筋笼时，应在孔口设置钢筋笼的吊扶设施。

(4)在不通长配筋的孔内浇混凝土时，当水下混凝土接近钢筋笼下口时，要适当加大导管在混凝土中的埋置深度，减小提升导管的幅度旦不宜用导管下冲孔内混凝土，以便钢筋笼顺利埋入混凝土之中。

(5)在施工桩径800mm以内，孔深大于40m的桩时，应设置导管扶正装置。

(6)合理安排现场作业，减少成桩作业时间。

2.3.3成桩桩身质量不良

1.现象

(1)成桩桩顶标高偏差过大。

(2)桩身混凝土强度偏低或存在缩颈、断桩等缺陷。

2.原因分析

(1)成桩桩顶标高偏差较大的原因主要是标高误判。造成误判的原因有：

1)孔底回淤量过大，造成桩顶浮浆层较厚，测量混凝土标高不准。

2)孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孑L内混凝土面上升情况，造成灌注量不足。

(2)断桩的形成原因主要有：

1)混凝土坍落度偏小，或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒  落，形成断桩。

2)导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身上。

3)因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长。

4)导管拼接质量差，管内漏气、漏水。

5)浇混凝土时发生坍孔。

3.防治措施

(1)深基坑内的桩，宜将成桩标高提高50～80cm。

(2)防止误判，准确导管定位。

(3)加强现场设备的维护。施工现场要有备用的混凝土搅拌机，导管的拼接质量要通过0.6MPa试压合格后方可使用。

(4)灌注混凝土时要连续作业，不得间断。

2.4锤击沉管夯扩灌注桩

2.4.1成孔质量差

1.现象：

(1)锤击沉管达不到设计标高。

(2)锤击沉管后管内有水或内夯扩后管内有水。

2.原因分析

(1)沉管达不到设计标高的主要原因有：

1)局部地质情况复杂，遇有各类地下障碍物。

2)持力层的变化大，施工失控。

3)沉桩管偏斜。

4)以砂层为持力层时，群桩施工影响砂层，使砂层越挤越密。

5)地下水位的下降，也会发生沉管困难。

(2)造成外管内有水的原因是止水封底措施失效。

1)封底用的干硬性混凝土搅拌不匀而透水。

2)内管和外管长度差偏小，不能形成止水饼。

(3)内夯扩施工时，内外管共同下沉的标高低于原沉管标高，

使原有止水失效。

3.防治措施

(1)合理选择施工机械和桩锤。

(2)群桩施工时，合理安排施工顺序，宜采取由里层向外层扩展的施工顺序。

(3)因沉管贯入度偏小而达不到设计标高的桩，可会同设计单位研究制定补救方案，可采取调整夯扩参数，增加内夯扩混凝土投料量的方法，来补偿桩长的不足。

2.4.2钢筋笼位置偏差大

1.现象：成桩钢筋笼的标高超过设计要求和规范规定。

2.原因分析

(1)受邻桩施工振动影响，造成钢筋笼下滑。

(2)局部土层松软，桩身混凝土充盈量大，使成桩桩顶偏低。

3.防治措施

(1)成孔后在孔口将钢筋笼顶端用铁丝吊住，以防下滑。

(2)控制钢筋笼安装高度，在投放钢筋笼以前用内夯管下冲压实管内混凝土。

(3)外管内混凝土的最后投料要高于钢筋笼顶端一定高度，一是预留一定余量，二是避免桩锤压弯钢筋笼。

2.4.3桩身质量常见缺陷

1.现象

(1)外管被埋，即在灌注混凝土以后，外管拔起困难。

(2)内管被埋，即在内夯扩作业后，内管拔起困难。

(3)外管内混凝土拒落，即在灌注混凝土后，拔起外管时，内管同时向上，外管内混凝土拒落。

(4)缩颈、断桩。

(5)桩顶标高不符合设计要求和规范规定。

(6)成桩桩头直径偏小。

2.原因分析

(1)外管被埋的主要原因：

1)施工机械起吊能力不足。

2)沉管作业时，最终贯人度偏小，拔外管时，外壁摩阻增大。

3)外管下端破裂。

(2)内管被埋的主要原因：

1)内夯管底端与外管内壁之间被碎石或异物卡住。

2)内夯管在夯扩施工中产生变形。

3)内外管下端长度差偏小，造成内夯管拔起时下端吸泥。

4)沉管时外管变形后卡住了内夯管。

(3)外管内混凝土拒落的主要原因：

1)内外管下端长度偏差过大，在内夯扩作业后，外管下口形成管塞子，堵住了外管下口，使外管内混凝土无法流出。

2)灌注混凝土以后，间隔时间过长，拔外管作业时，管内混凝土初凝。

3)外管内钢筋笼受压变形后混凝土被卡住。

(4)缩颈、断桩的主要原因：

1)外管内混凝土拒落。

2)群桩施工影响，浇注不久的桩身混凝土受邻桩施工振动或土体挤压影响而剪断，或因地基土隆起将桩拉断。

3)在流态的淤泥质土层中孔壁坍塌。

4)外管内严重进水，造成夹层。

5)钢筋笼部位混凝土坍落度偏小，使桩身在钢筋笼下端产生缩颈。

(5)成桩桩顶位置偏差大的原因：

1)受群桩施工影响，将已成桩桩身上部挤动移位。

2)受地下障碍物影响或机架垂直度偏移较大，造成沉管偏移或斜桩。

(6)成桩桩头直径偏小的原因：

1)受群桩施工振动、挤压影响，桩孔缩小，桩顶混凝土上升；

2)成桩作业拔起外管时，速度偏快；

3.防治措施

(1)防止外管被埋的措施：

1)选择机械起重能力应留有一定的安全余量。在发生外管被埋时，可配置千斤顶等辅助起重没备顶托，同时用桩锤轻击内、外管，以克服外管静摩阻力。

2)控制沉管作业的最终锤击贯入度不宜太小。

3)成桩应连续作业。

4)在粘土层较厚或地下水位较高的地区施工，宜在外管下端加焊钢筋外箍(通常φ14～φ16)。

(2)防止内管被埋的措施：

1)选用内夯管的钢管管壁不能过小，宜大于10mm。内夯管下端的底板直径与外管内径差应小于10mm，内外管下端高差140～150mm为宜。

2)一次配足止水封底的干硬性混凝土用量，在遇有桩底流沙层容易吸泥时，要适当加大封底于硬性混凝土的用量。

3)沉管作业时，要避免外管偏斜：

4)在发生内夯管拔起困难时，可临时改用拔外管的主卷扬机拔内夯管。

(3)防止外管内混凝土拒落的措施：

1)桩身砼坍落度应分段调整。一般在内夯扩大头部分采用坍落度3～5cm，在无钢筋笼的桩身部位采用坍落度5～7cm，在钢筋笼部位宜用坍落度7～9cm。

2)防止在内夯管下落时压弯钢筋笼，造成管内混凝土拒落：

(4)缩颈、断桩的防治措施：

1)正确安排打桩顺序，同一承台的桩应一次连续打完。桩距小于4倍桩径或初凝后不久的群桩施工，宜采用跳打法或控制间隔时间的方法，一般间隔时间为一周。

2)同本条防治措施(3)中2)。

3)在流态淤泥质土层中施工，应采用较低的外管提升速度，一般控制在60cm/min左右。

4)在管内混凝土下落过快时，应及时在管内补充混凝土。

5)外管内进水时，应及时用干硬混凝土二次封填。

(5)桩顶位置偏差大的防治措施：

1)在沉管作业时，应先复测桩位，在沉管作业时发现桩位偏移要及时调整。

2)机架垫木要稳，注意经常调整机架的垂直度。

3)用桩位钎探的方法，清除浅层地下障碍物。

 (6)成桩桩头直径偏小的防治措施：

1)成桩作业后，桩顶混凝土以上须及时用干土回填压实，避免受挤压和振动。

2)成桩作业时，将内夯管始终轻压在外管内的混凝土面层上，控制拔管速度不宜过快。

2.5振动沉管灌注桩

2.5.1桩身缩颈

1.现象：

成桩直径局部小于设计要求。

2.原因分析

(1)在淤泥质软土层中施工，由于沉管时土体受振动影响，局部套管四周的土层产生反压力，当拔管后，这种压力反过来挤向新灌注的混凝土，使桩身局部断面缩小，造成缩颈。

(2)设计桩距过小，施工邻近桩时，挤压已成桩，使其缩颈。

(3)拔管速度过快，管内混凝土的存量过少，拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。

(4)混凝土坍落度过小，和易性差，致使混凝土不能顺利灌入，被淤泥或淤泥质土填充，造成桩在该层缩颈。

3.防治措施

(1)施工前应根据地质报告和试桩情况提出有效措施，在易缩颈的软土层中，严格控制拔管速度，采取“慢拔密击”的方法。

(2)对于设计桩距较小者，采取跳打法施工。

(3)在拔管过程中，桩管内应至少保持2.0m以上高度的混凝土，或不底于地面，可用吊锤探测，不足时要及时补灌，以防混凝土中断，形成缩颈。

(4)严格控制拔管速度，当套管内灌人混凝土后，须在原位振动5～10s，再开始拔管，应边振边拔，如此反复至桩管全部拔出，当穿过易缩颈的软土层时必须采用反插法施工。

(5)按配合比配制混凝土，混凝土需具有良好的和易性。

(6)在流塑状淤泥质土中出现缩颈，采用复打法处理。

2.5.2断桩

1.现象

桩身成形不连续、不完整。

2.原因分析

(1)拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。

(2)地下水位较高时，桩尖与桩管的封闭性能差，地下水进入桩管，造成混凝土严重离析。

(3)桩距较小时，成形不久的桩身混凝土在邻桩施工产生的挤压和振动的影响下，造成桩身横向或斜向断裂。

(4)混凝土未及时补灌，桩管拔离混凝土面时，混凝土面被泥土覆盖而致断桩。

3.防治措施

(1)控制拔管速度，桩管内确保2.0m以上高度的混凝土，对怀疑有断桩和缩颈的桩，可采取局部复打或反插法施工，其深度应超过有可能断桩或缩颈区1.0m以上。

(2)在地下水位较高的地区施工时，应事先在管内灌入1.5m左右的封闭混凝土，防止地下水渗入。

(3)选用与桩管内径匹配、密封性能好的混凝土桩尖。

(4)桩距小于3.0～3.5倍桩径时，采用跳打或对角线打的施工措施来扩大桩距，减少振动和挤压影响。

(5)合理安排打桩顺序和桩架行走路线。

 (6)桩身混凝土强度较低时，尽量避免振动和外力干扰，当采用跳打法仍不能防止断桩时，可采用控制停歇时间的办法来避免断桩。

(7)沉管达到设计深度，桩管内未灌足混凝土时不得提拔套管。

(8)对于断桩、缩颈(严重)的部位较浅时，可在开挖后将断的桩段清除，采用接桩的方法将桩身接至设计标高，如断桩的部位较深时，一般按设计要求进行补桩。

2.5.3桩身混凝土质量差

1.现象

(1)桩身混凝土强度没有达到设计要求。

(2)桩身混凝土局部缺陷。

2.原因分析

(1)混凝土配合比不当，搅拌不均匀。

(2)拔管速度快，留振时间短，振捣不密实。

(3)采用反插法时，反插深度大，反插时活瓣向外张开，将孔壁四周的泥挤进桩身，致使桩身夹泥。

 (4)采用复打法时，套管上的泥未清理干净，管壁上的泥带入桩身砼中。

3.防治措施

(1)对于混凝土的原材料必须经试验合格后方可使用，混凝土按配合比配制，和易性良好，坍落度控制在6～10cm之间。

(2)严格控制拔管速度，保持适当留振时间，拔管时，用吊锤测量，随时观察桩身混凝土灌入量，发现混凝土充盈系数小于1时，应立即采取措施。

(3)当采用反插法时，反插深度不宜超过活瓣长度的2/3，当穿过淤泥夹层时，应适当放慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度。

(4)当采用复打法施工时，拔管过程中应及时清除桩管外壁、活瓣桩尖和地面上的污泥，前后两次沉管的轴线必须重合。

(5)对于桩身混凝土质量较差、较浅部位，清理干净后，按接桩方法接长桩身，对于较严重、较深部位，应会同设计人员研究处理。

2.5.4桩长不足

1.现象

成桩深度达不到设计要求。

2.原因分析

(1)勘探资料不准或不足。

(2)遇有硬夹层，或大石块、混凝土块等地下障碍物。

(3)施工机械的激振力、振幅、频率等振动参数不合适，致使桩管沉不到设计要求的深度。

(4)桩距较小，土层被挤密，桩管沉不下。

3.防治措施

(1)在有代表性的不同位置先打试桩，与地质资料核对是否相符，并确定施工机械、施工工艺以及技术要求是否适宜，若不能满足设计要求，应事先会同设计、建设等有关单位进行协商。

(2)对桩位下埋深较浅的障碍物，清除后填土再打；对埋置较深者，移位重打。对于较厚的硬夹层，施工确有困难时，可会同设计、勘察、建设等有关单位进行协商处理。

(3)根据工程地质资料，选择激振力等振动参数合适的机械设备，如由于正压力不足而使桩管沉不下，可采取加配重和加压的办法来增加正压力，若振动沉管时，由于振动激振力不够，可更换大一级的锤。

(4)打桩时，合理选择打桩顺序。

2.5.5钢筋笼上浮或下沉

1.现象：桩身中的钢筋笼高于或低于设计标高。

2.原因分析

(1)水准控制点错误，致使桩顶标高不准。

(2)受相邻桩施工振动影响，使钢筋笼沉入混凝土中。

3.防治措施

(1)施工中经常复测水准控制点并加以妥善保护。

(2)钢筋笼放入混凝土后，在上部将钢筋笼固定。

 (3)当已成桩的钢筋笼顶标高不符合设计要求时，应将主筋或钢筋笼截去或接至设计标高。

2.6基坑支护开挖工程

2.6.1止水失效

1.现象

开挖后支护结构出现明显渗水现象。

2.原因分析

(1)采用深搅桩等围护结构后土体止水处理时，提升速度快，搅拌不均匀，桩体搭接不严密，产生缝隙。

(2)灌注桩、地下连续墙等围护结构因设计不合理，挖土不规范等原因产生过大位移，引起土体开裂。

3.防治措施

(1)严格审查基坑支护、止水帷幕的设计方案。

(2)深搅桩施工时，应严格施工管理，把好施工质量关，控制桩身垂直度，确保搭接严密，尤其是水灰比和喷浆提升速度，均应按规范和设计要求施工。

(3)地下连续墙施工时，应严格按照规范和设计要求施工，搭接处须严密，确保浇灌混凝土的质量，并在混凝土中掺入防渗剂。

(4)如已发生渗漏则采取压密注浆补漏或采用高压旋喷桩补漏等有效措施。

(5)当出现位移较大及坑壁裂缝渗水的现象时，应停止土方开挖，并采取紧急补救措施。

2.6.2降水效果不好

1.现象：土层含水量高，基坑开挖困难。

2.原因分析

(1)降水井数量不足，井深不够。

(2)降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。

(3)抽吸水泵功率小。

(4)降水井和回灌井的距离小，两井相通，形成降水井仅抽吸回灌井点的水，而使基坑内的水无法下降。

3.防治措施

(1)加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量。

(2)井管滤头宜设在透水性较好的土层中。

(3)在支护结构外约1.0m挖排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水。

(4)选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。

(5)抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内。

(6)施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转。

(7)为防止降水井和回灌井两井相通，两井间应保持一定的距离，其距离一般不宜小于6m。

2.6.3支护结构失效

1.现象

基坑开挖或地下室施工时，支护结构出现位移、裂缝，严重时支护结构发生倒塌现象。

2.原因分析

(1)设计方案不合理，或过分考虑节约费用，造成支护不足。

(2)支护结构施工质量低劣，发生断裂、位移和失稳。

(3)埋入坑下的支护结构锚固深度不足引起管涌。

(4)止水帷幕质量差，地下水带动砂、土渗入基坑。

(5)开挖方法不当。

(6)基坑边附加荷载过大。

3.防治措施

(1)深基坑支护方案必须考虑基坑施工全过程可能出现的各种工况条件，综合运用各种支撑支护结构及止水降水方法，确保安全、经济合理，并经专家组审核评定。

(2)制定合理的开挖施工方案，严格按方案进行开挖施工。

(3)加强施工的质量管理和信息化施工手段，对各道工序必须严格把关，加强实时监控，确保符合规范规定的设计要求。

 (4)基坑开挖边线外，1倍开挖深度范围内，禁止堆放大的施工荷载和建造临时用房。

2.7地下室防水工程

2.7.1混凝土墙裂缝漏水

1.现象

混凝土墙面出现垂直方向为主的裂缝。有的裂缝因贯穿而漏水。

2.原因分析

(1)地下室墙体发生裂缝的主要原因是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度。

(2)收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比有关；与水、砂、石、外加剂、掺合料质量有关；与施工时计量、养护也有关。

(3)设计不当，地下墙体结构长度超过规范允许值。

3.防治措施

(1)墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝。

(2)严格控制原材料质量，优化配合比设计，改善混凝土的和易性，减少水泥用量。

 (3)设计时应按设计规范要求控制地下墙体的长度，对特殊形状的地下结构和必须连续的地下结构，应在设计上采取有效措施。

(4)加强养护，一般均应采用覆盖后的浇水养护方法，养护时间不少于规范规定。同时还应防止气温陡降可能造成的温度裂缝。

2.7.2施工缝漏水

1.现象：沿施工缝渗漏水。

2.原因分析

对施工缝留置、处理不当。

3.防治措施

(1)选择好接缝的形式，见图2-1。

(2)处理好接缝：拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，清除浮浆，扫刷干净，冲洗湿润。在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设1：2.5水泥砂浆25mm左右。浇筑混凝土须细致振捣密实。

(3)平缝表面洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上，见图2-1(c)。搭接长度不少于50mm。随后即可继续浇筑混凝土。

(4)沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞一切漏水的通道，再用氰凝浆涂刷施工缝内面，宽度不少于600mm。

1—底板；2—墙板；3—橡胶止水条

2.7.3变形缝漏水

1.现象

地下室沿变形缝处漏水。

2.原因分析

(1)埋入式止水带没有铺好，固定不当，有的接头处脱胶。

(2)后埋式止水带没有处理好而渗漏水。

3.防治措施

(1)采用埋入式橡胶止水带，质量必须合格，搭接接头要锉成斜坡毛面，用XY-401胶粘压牢固。止水带在转角处要做成圆角，且不得在拐角处接槎。

(2)表面附贴橡胶止水带，缝内嵌入沥青木丝板，表面嵌两条BW橡胶止水条。上面粘贴橡胶止水带，再用压板、螺栓固定。

(3)后埋式止水带须全部剔除，用BW橡胶止水条嵌入变形缝底，然后重新铺贴好止水带，再浇混凝土压牢。

2.7.4穿墙管漏水

1.现象：周边漏水。

2.原因分析

管周的混凝土未振捣密实，有的穿墙管没有焊止水环，有的没有清除管外壁的锈斑。

3.防治措施

(1)管下混凝土漏水的处理。将管下漏水的混凝土凿深 250mm。如果水的压力不大，用快硬水泥胶浆堵塞。

1)水玻璃水泥胶堵漏法：水玻璃和水泥的配合比为1：0.6。从搅拌到操作完毕不宜超过2min，操作时应迅速压在漏水处。

2)水泥快燥精胶浆堵漏法：水泥和快燥精的配合比为2：1，凝固时间约1min。将拌好的浆液直接压堵在漏水处，待硬化后再松手。

3)经堵塞不漏水后，随即涂刷一度纯水泥浆，抹一层1：2水泥砂浆，厚度控制在5mm左右。养护22d后，涂水泥浆一度，然后抹第二层1：2.5水泥砂浆，与周边要抹实、抹平。

4)也可用其它有效的堵漏剂堵塞。

(2)加焊10mm×100mm以上的止水环。要求双面满焊，见图 2-2。当混凝土墙厚度大于500mm时，可焊两道止水环，见图2-3。

     

                      1—止水环；2—预埋套管；             1—双止水环；2—预埋套管；

                       3—防水结构                         3—防水结构

(3)在预埋大管径(直径大于800mm)时，在管底开设浇筑振捣排气孔，可以从孔内加灌混凝土，用插入式振动器插入孔中再振捣，迫使空气和泌水排出，以使管底混凝土密实，见图2-4。

1—止水环；2—预埋大管径套管；

  3—排气孔；4—难以振实的三角处

(4)预埋管外擦洗干净，粘贴BW止水条，撕掉隔离纸，靠自身粘性粘贴在外管上。位置同止水环。浇混凝土时要有专人负责，确保位置准确。

2.7.5后浇带漏水

1.现象

地下室沿后浇缝处渗漏水。

2.原因分析

(1)后浇缝两侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实。

(2)后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。

3.防治措施

(1)必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面。

(2)后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完成30～ 40d之间。宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝。要配制补偿性收缩混凝土。

(3)要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。

 

 

 

 

第3章  主体工程

3.1模板工程

3.1.1基础模板缺陷

1.现象

(1)条形基础模板长度方向上口不直，宽度不一。

(2)杯形基础中心线位置不准，芯模在浇筑混凝土时上浮或侧向偏移，芯模难拆除。

(3)上阶侧模下口陷入混凝土内，拆模后产生“烂脖子”、

(4)侧向胀模、松动、脱落。

2.原因分析

(1)条形基础模板拼接处的上口不在同一条直线上。模板上口未设定位支撑，支撑围檩刚度不足，在混凝土侧压力下向外位移 (俗称胀模)。

(2)杯形基础中心线弹线不规方，芯模的拼装或外表面处理不当，芯模底板不透气，芯模四周混凝土浇捣不同步，造成芯模上浮或侧移。拆模时间超过混凝土终凝时间，造成芯模难拆除，

(3)上阶侧模未撑牢，下口未设置钢筋支架或混凝土垫块，脚手板直接搁置在模板上，造成上阶侧模下口陷入混凝土内，拆模后上台阶根部产生“烂脖子”。

3．防治措施

(1)条形基础支模时，应通长拉线并挂线找准，以保证模板上口垂直。上口应定位，以控制条形基础上口宽度；

(2)杯形基础支模前，应复查地基垫层标高及中心线位置，按图弹出基础四面边线并进行复核，用水平仪测定标高，依线支设模板。木芯模要刨光直拼，芯模侧板应包底板；底板应钻孔以便排气，芯模外壳应涂刷脱模剂，上口要临时遮盖。采用组合钢模板时，应按照杯口底尺寸选用，在四边模中间通过楔板用M12螺栓连接、柠紧，组合成杯口模板。内侧设一道水平支撑以增加刚度，防止浇筑混凝土时芯模位移。采用芯模无底板施工时，杯口底面标高应比设计标高低20～50mm，拆模后立即将浇捣时翻上的混凝土找平至柱底标高。

(3)上阶侧模应支承在预先设置的钢筋支架或预制混凝土垫块上，并支撑牢靠，使侧模高度保持一致，不允许将脚手板直接搁置在模板上。从侧模下口溢出来的混凝土应及时铲平至侧模下口，防止侧模下口被混凝土卡牢，拆模时造成混凝土的缺陷。

(4)侧模中部应设置斜撑，下部应用台楞固定。支承在土坑边上的支撑应垫木板，扩大接触面。浇筑混凝土前须复查模板和支撑，浇筑混凝土时，应沿模板四周均衡浇捣。混凝土呈塑性状态时，忌用操作工具在模板外侧拍打，以免影响混凝上外观质量。

3.1.2柱模板缺陷

1.现象

(1)模板位移。

(2)倾斜、扭曲。

(3)胀模、鼓肚、漏浆。

2.原因分析

(1)群柱支模不跟线、不规方。

(2)组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。

(3)模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。柱箍不紧固，或提前拆模。

3.防治措施

(1)支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。

(2)柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。

(3)柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位(图3-1)；组合钢模板在配板时，端头的接缝应错开布置，以增加柱模的整体刚度。角部的每个连接孔都应用U型卡卡牢，两侧的对拉螺栓应紧靠模板，如有缝隙应用木楔塞紧，以免扣件滑移，使拼缝处产生拉力，造成漏浆。

3.1.3墙模板缺陷

1.现象

(1)模板倾斜、胀模。

(2)模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧“烂根”。

2.原因分析

(1)墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。

(2)模板顶部未设或少设置拉杆(卡具)，底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置不合理。

(3)找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。

(4)阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。

(5)未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。

3.防治措施

(1)墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为φ12～φ16。浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。

 (2)采取导墙支模时，按墙厚先浇筑150～200mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块作内支撑时，找平砂浆应平整。

(3)阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。

3.1.4楼梯模板缺陷

1.现象

(1)楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。

(2)侧向模板松动、胀模。

2.原因分析

(1)楼梯底板模平整度偏差过大，支撑不牢靠，操作人员在模板上走动。

(2)侧向模板接头处刚度不一致，拼缝不严密。

3.防治措施

(1)楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。

(2)侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。

(3)应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇筑混凝土。

3.1.5梁模板缺陷

1.现象

(1)梁模板底板下挠，侧向胀模。圈梁上口宽度不足。

(2)底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。

(3)梁柱模板接头处跑模漏浆。

2.原因分析

(1)梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于 60°，致使梁上口模板歪斜。

(2)梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。

(3)木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。

(4)组合钢模板使用前未经清理、修整，拼缝缝隙过大。卡具未卡牢或侧模支撑不牢，在混凝土侧压力作用下，侧模下口向外歪斜造成胀模漏浆。

(5)支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。

(6)钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。

3.防治措施

(1)圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。

(2)斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。

(3)组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。

(4)梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。

3.2钢筋工程

3.2.1钢筋错位

1.现象

柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。

2.原因分析

(1)钢筋未严格按设计尺寸安装，

(2)浇捣混凝土：过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。

3.防治措施

(1)钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。为使  保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用φ8～φ10钢筋焊成的井字形铁卡固定。对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。

(2)混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。

3.2.2焊接接头质量不符合要求

1.现象

接头处轴线弯折或轴线偏心过大，并有烧伤及裂纹。

2.原因分析

(1)钢筋端部下料弯曲过大，清理不干净或端面不平；钢筋安装不正，轴线偏移，机具损坏，卡具安装不紧，造成钢筋晃动和位移；焊接完成后，接头未经充分冷却。

(2)焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关。

3.防治措施

(1)焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平。

(2)钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。

(3)根据《钢筋焊接及验收规程》(JCJ18—98)合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。焊接完成后，应视情况保持冷却1～2min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。

(4)焊工必须持有上岗证。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。

(5)焊接完成后必须坚持自检。对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。

3.2.3套筒挤压接头质量不符合要求

1.现象

挤压后的套筒有肉眼可见裂纹；挤压后套筒长度达不到原套筒长度的1.10～1.15倍，压痕处套筒的外径波动范围达不到原套筒外径的0.8～0.9倍。

2.原因分析

(1)套筒的质量不符合要求。套筒、压模与钢筋没有相互配套使用。

(2)钢筋伸入套筒内的长度不够。

(3)挤压力过大，挤压操作方法不对。

3.防治措施

(1)套筒的材料及几何尺寸应符合相应的技术要求，并应有相应的套筒出厂合格证。

(2)套筒在运输和储存时，应按不同规格分别堆放整齐，防止碰撞，避免露天堆放，防止锈蚀沾污。

(3)压模、套筒与钢筋应相互配套使用，不得混用。压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。钢筋与套筒应进行试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨；对不同直径钢筋的套筒不得相互串用。

(4)挤压时务必按标记检查钢筋插入套筒内深度，钢筋端头离套筒长度中心点不宜超过10mm。挤压时挤压机应与钢筋轴线保持垂直，挤压宜从套筒中央开始，并依次向两端挤压。挤压力、压模宽度、压痕直径波动范围以及挤压道次或套筒伸长率应符合规定的技术参数。

(5)对挤压后的套筒有肉眼可见的裂纹，以及套筒伸长率和压痕直径波动范围不符合要求的接头应切除重新挤压。

3.2.4锥螺纹接头质量不符合要求

1.现象

套丝丝扣有损坏；接头拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。

2.原因分析

(1)钢筋切断方法不对；加工完丝扣后没有按规定进行保护。

(2)接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。

3.防治措施

(1)应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不宜用气割切断钢筋。

(2)钢筋套丝质量必须逐个用牙形规与卡规检查，经检查合格后，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩值，用扭力扳手拧紧连接套。

(3)连接之前应检查钢筋锥螺纹及连接套锥螺纹是否完好无损。如发现丝头上有杂物或锈蚀，可用铁刷清除。

同径或异径接头连接时，应采用二次拧紧连接方法；单向可调、双向可调接头连接时，应采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正，用手拧紧；再按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。

(4)连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。

(5)对丝扣有损坏的，应将其切除一部分或全部重新套丝，对外露丝扣超过一个完整扣的接头，应重新拧紧接头或进行加固处理，加固处理方法可采用电弧焊贴角焊缝加以补强。补焊的焊缝高度不得小于5mm，焊条可采用E5015。当连接钢筋为Ⅲ级钢时，必须先做可焊性试验，经试验合格后方可采用焊接补强方法。

3.3混凝土工程

3.3.1混凝土坍落度差

1.现象

混凝土坍落度太小，不能满足泵送、振捣成形等施工要求。

2.原因分析

(1)预拌混凝土设计坍落度偏小，运输途中坍落度损失过大。

(2)现场搅拌混凝土设计坍落度偏小。

(3)原材料的颗料级配、砂率不合理。

3.防治措施

(1)正确进行配合比设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因气候、运输距离、泵送的垂直和水平距离等因素造成的坍落度损失。

(2)混凝土搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时及时由搅拌站进行调整，严禁在浇筑时随意加水。

(3)所用原材料如砂、石的颗粒级配必须满足设计要求。对于泵送混凝土碎石****粒径不应大于泵管内径的1/3。细骨料通过 0.35mm筛孔的组分应不少于15％，通过0.16mm筛孔的组分应不少于5％。

(4)外加剂掺量及其对水泥的适应性应通过试验确定。

3.3.2混凝土离析

1.现象

混凝土入模前后产生离析或运输时产生离析。

2.原因分析

(1)运输过程中产生离析主要原因是小车运输距离过远，因振动产生浆料分离，骨料沉底。

(2)浇捣时因入模落料高度过大或人模方式不妥而造成离析。

(3)混凝土自身的均匀性不好，有离析和泌水现象。

3.防治措施

(1)通过对混凝土拌和物中砂浆稠度和粗骨料含量的检测，及时掌握并调整配合比，保证混凝土的均匀性。

(2)控制运输小车的运送距离，并保持路面的平整畅通，小车卸料后应拌匀后方可入模。

(3)浇捣竖向结构混凝土时，先在底部浇50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。竖向落料自由高度不应超过2m，超过时应采用串筒、溜管落料。

(4)正确选用振捣器和振捣时间。

3.3.3混凝土凝结时间过长

1.现象

混凝土初终凝时间过长，使得表面压光及养护工作无法及时进行。

2.原因分析

(1)混凝土水灰比过大，或现场浇筑混凝土时随意加水。

(2)外加剂使用不当(如高效缓凝型减水剂与所用水泥的适用性未经试验)，或掺量过大。

3.防治措施

(1)正确设计配比，尽可能采用较小的水灰比，工地上发现混凝土和易性不能满足施工要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝土中加水。

(2)通过试验确定外加剂的合理掺量，对于高效缓凝型减水剂应事先进行与所用水泥的适应性试验，以确定合理掺量。

3.3.4混凝土表面缺陷

1.现象

拆模后混凝土表面出现麻面、蜂窝及孔洞。

2.原因分析

(1)模板工程质量差，模板接缝不严、漏浆，模板表面污染未及时清除，新浇混凝土与模板表面残留的混凝土“咬接”。

(2)浇筑方法不当、不分层或分层过厚，布料顺序混乱等。

(3)漏振或振捣不实。

(4)局部配筋、铁件过密，阻碍混凝土下料或无法正常振捣。

3.预防措施

(1)模板使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑，钢模应进行整形，保证边框平直，组合后应使接缝严密，必要时可用胶带加强，浇混凝土前应充分湿润。

(2)按规定要求合理布料，分层振捣，防止漏振。

(3)对局部配筋或铁件过密处，应事先制定处理方案(如开门子板、后扎等)以保证混凝土拌和物的顺利通过。

3.3.5混凝土表面裂缝

1.现象

(1)混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。

(2)混凝土表面出现无规律的龟裂，且随时间推移不断发展。

(3)大体积混凝土纵深裂缝。

2.原因分析

(1)混凝土浇捣后未及时进行养护，特别是高温干燥情况下产生干缩裂缝。

(2)使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不规则的并随时间发展的裂缝。

(3)大体积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。

3.防治措施

 (1)按施工规程及时进行养护，浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水，浇水时间不少于7d(对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d)。大体积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹，应进行二次抹面或压实。

(2)所有水泥必须经复检合格后才能使用。

(3)对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的温控方案，控制内外温差在规定值以内。气温变化时应采用必要的防护措施。

3.3.6混凝土强度不足

1.现象

混凝土立方体抗压强度不能满足统计法或非统计法相应的判定式要求，即强度不足。

2.原因分析

(1)混凝土配合比设计不当。

(2)搅拌生产未严格按配合比投料。

(3)搅拌时间不足，均匀性差。

(4)试块制作、养护不符合规定要求。

3.防治措施

(1)正确进行配合比设计。由于目前原材料供应渠道多，质量不稳定，特别是水泥相当一部分是立窑生产，安定性有时不合格，强度偏差大，因此要根据来料采样试配，水泥一定要先检后用，不能光凭经验确定配合比。

(2)无论是预拌混凝土还是现场搅拌都应严格按配合比进行投料拌制，严禁任意更改。

(3)严格按规程或搅拌机说明书规定的搅拌时间进行充分搅拌，保证拌和物的均匀性。

(4)按规定制作试块，并及时进行标准养护。

3.3.7混凝土强度评定方法选择不当

1.现象

由于评定方法选择错误造成混凝土强度误判。

2.原因分析

对评定方法的适用条件和对结构物混凝土强度验收批的划分认识错误。

3.防治措施

(1)区分统计方法和非统计方法的适用条件，正确判定试块强度值。

(2)正确进行结构物混凝土验收批的划分；基础分部工程应单独作为一个验收批进行评定；对于多层或高层结构应按其强度等级及施工方法事先划分验收批进行评定。

3.4预应力混凝土工程

3.4.1螺丝端杆变形、断裂

1.现象

(1)变形：端杆与预应力筋焊接后，冷拉或张拉时，端杆螺纹发生塑性变形。

(2)断裂：热处理45号钢制作的端杆，在高应力下(张拉过程中或张拉后)突然断裂，断口平整，呈脆性破坏。

2.原因分析

(1)端杆强度低(端杆钢号低或热处理效果差)或者是由于冷拉或张拉应力过高。

(2)接头对焊质量不合格，违反先对焊后冷拉的规定；端杆材质或加工质量不符合要求。

3.防治措施

(1)加强原材料检验。

(2)选用适当的热处理工艺参数。

(3)坚持先对焊后冷拉的施工顺序。

(4)根据变形值的大小更换端杆或通过二次张拉建立设计预应力值，对断裂的端杆必须进行更换。

3.4.2预应力钢丝张拉时滑丝、断裂

1.现象

在放张锚固过程中，部分钢丝内缩量超过预定值，产生滑丝，有的钢丝出现断裂。

2.原因分析

滑丝主要是由于锚具加工精度差，热处理不当以及夹片硬度不够，钢丝直径偏差过大，应力不匀等原因。钢丝断裂主要是由于钢丝受力不匀以及夹片硬度过大而造成。

3.防治措施

(1)选用硬度合格的锚夹具。

(2)编束时预选钢丝，使同一束中钢丝直径的绝对偏差不大于 0.15mm，并将钢丝理顺用铅丝编扎，避免穿束时钢丝错位。

(3)浇筑混凝土前，应使管道孔和垫板孔垂直对中；张拉时，要使千斤顶与锚环垫板对中。

3.4.3钢丝镦头强度低，锚杯断裂

1.现象

镦头强度低于钢丝标准强度的98％，或者张拉后，锚杯突然断裂。

2.原因分析

(1)镦粗工艺不当．镦头歪斜，镦头压力过大。

(2)锚杯硬度过低，使镦头受力状态不正常，产生偏心。

(3)锚杯热处理后硬度过高，材质变脆；退刀槽处切削过深，产生应力集中和淬火裂纹，垫板不正，锚杯偏心受拉；

3.防治措施

(1)钢丝下料时，应保证断口平整，防止镦粗时头部歪斜。

(2)镦头预留长度应控制在(10±0.2)mm以内。

(3)镦头模与夹片同心度偏差应在0.1mm以内。

(4)φ5碳素钢丝镦头直径控制在7～7.5mm为宜，锚孔尺寸应控制在5.2～5.25mm以内。

(5)锚杯硬度以HB251～283为宜。

(6)锚杯的热处理工艺应合理，退刀槽应加工成大圆弧形，避免应力集中和淬火裂纹，并严格成品验收。

3.4.4后张法构件裂缝

1.现象

张拉后在构件锚固区、端面、支座区及预拉区(如吊车梁上翼缘、屋架上弦)产生裂缝。

2.原因分析

(1)主要是构件端部节点处尺寸不够和未配置足够的横向钢筋网片或钢筋，另外混凝土振捣不实，张拉时混凝土强度偏低以及张拉力超过规定等。

(2)拱形屋架上弦裂缝主要是因为设计对张拉阶段构件预拉区的拉应力验算不足。

3.防治措施

(1)严格控制混凝土配合比，加强混凝土振捣，保证混凝土酌密实性和强度。

(2)预应力张拉时，混凝土必须达到规定的强度；同时，应力控制应准确。

(3)严格按设计要求配置适量横向钢筋或螺旋筋，保证混凝工端面有足够的承压强度和安全储备。

(4)认真验算构件张拉阶段预拉区的拉应力，严格控制超张拉值。

3.4.5后张法构件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌浆不密实

1.现象

(1)预留孔道塌陷或堵塞，预应力筋不能顺利穿过。

(2)孔道位置偏移，构件在预加应力时发生侧弯和开裂。

(3)灌浆强度低，灌浆不饱满。

2.原因分析

(1)抽芯过早，混凝土尚未凝固；抽管时方向不正产生挤压力破坏孔壁，形成塌陷、堵塞。

(2)芯管固定不牢，“井”字架间距过大，加上混凝土振捣影响，使孔壁位置产生偏移、孔道不直或不通顺。

(3)灌浆材料、配合比不合适，操作工艺不当，灌浆压力不够等造成灌浆不密实。

3.防治措施

(1)抽管应在混凝土初凝后、终凝前进行，一般以手指按压混凝土表面不显凹痕时为宜。混凝土浇筑后每隔10～15min顺同一方向转动钢管；如果是两根对接的管子，其转动方向应相反。

(2)芯管应用钢筋“井”字支架支垫，并与钢筋绑扎牢固。采用钢管留孔时，支架间距不应大于100cm；采用胶管时，间距不应大于50cm。

(3)浇筑混凝土时，振动棒不得碰振芯管，起拱的构件芯管应同时起拱。

(4)灌浆用水泥不低于425号，强度不低于20MPa，水灰比应控制在0.4～0.45，泌水率不宜大于2％～3％，应掺入微膨胀剂或木钙。灌浆前用压力水冲洗孔道，灌浆压力以0.3～0.5MPa为宜。对重要构件应采用二次灌浆法。第二次灌浆应在第一次灌浆初凝后进行。

3.4.6预应力值建立不准确

1.现象

(1)预应力张拉伸长值、内缩值不符合设计要求。

(2)张拉预应力筋时，预应力筋的实际伸长值、回缩值与计算值相差过大。

2.原因分析

 (1)冷拉钢筋强度不足，冷拉钢筋未逐根检验其延伸率并进行分组。

(2)张拉力因测量方法及仪器误差造成偏差不准。

(3)重叠生产的构件因其摩擦力影响了预应力值。

(4)锚具性能不佳，造成过大回缩及滑移。

3.防治措施

(1)张拉设备应有专人维护和定期(每半年)配套校验。

(2)操作时应缓慢回油，勿使油表指针受到撞击，以免影响仪表精度。

(3)预应力的计算伸长值应按实际张拉力值扣除摩擦损失值进行计算，并加上混凝土弹性压缩值；当实际伸长值与计算伸长值之差大于10％或小于5％时，应暂停张拉，在查明原因、采取措施予以调正后，方可继续张拉。

(4)重叠生产的构件应做好隔离，振捣上层构件混凝土时，应避免振动器接触下层构件表面形成混凝土“咬接”，张拉时可逐层加大张拉力。

(5)采用合适的锚具并进行试锚。

3.5装配式钢筋混凝土结构工程

3.5.1柱垂直度偏差过大

1.现象

框架柱安装后，其垂直度偏差超过允许值。

2.原因分析

(1)吊装时没有认真校正或临时支撑不牢固。

(2)柱与柱钢筋焊接变形造成柱不垂直。

(3)梁与柱钢筋焊接时，因焊接变形而将柱拉偏。

3.防治措施

(1)安装柱子时要用线锤初校，柱子位置凋整准确，先采取电焊点固定并进行二次校正。

(2)焊接时宜对角、对称、等速焊接，并随时用经纬仪观察柱子垂直度。

(3)对施焊过程中已经出现的垂直偏差，利用施焊产生的热源，在出现偏差的方向继续施焊，直到基本纠正后，再等速焊接。

(4)焊工必须具有技术等级资质，并在焊接前做焊接试验。

(5)为避免影响柱子垂直度，必须采取合理的施焊顺序。对各个框架柱应采用“梅花焊法”，一般采取先焊中柱，由中柱向两侧展开的方法施焊。

3.5.2构件吊装裂缝

1.现象

(1)构件翻身、扶正、起吊时出现裂缝。

2.原因分析

(1)屋架扶直时，吊点选择不当。

(2)屋架采取重叠预制时，受粘结力和吸附力影响而开裂。

(3)垫木不实，屋架起吊时滑脱使下弦受振或碰裂。

(4)长柱吊点选择不当。

3.防治措施

(1)屋架扶直吊点应符合设计规定，最外面吊索与水平夹角不得小于45°。上弦受力情况应验算复核，并在起吊前对屋架进行加固。

(2)重叠施工的屋架，必须做好隔离层。

(3)重叠生产的屋架扶直前必须将两端垫木垫实，防止扶直屋架时下弦滑下而折断。

(4)山墙柱等细长构件吊装前应认真作吊装验算，选择****吊装方案和吊点。

3.5.3板安装支承长度不足，焊接点不符合要求

1.现象

屋面板吊装安装后，其支承长度达不到要求，焊点不够3处，焊接质量不好。

2.原因分析

(1)板本身尺寸不符合要求。

(2)屋架安装轴线位置不准。

(3)一开始安装板的搁置位置就不准。

(4)吊装顺序不对造成不能三点焊接。

3.防治措施

(1)吊装前严格检查板的尺寸，不符合要求的不能安装。

(2)吊装前复核屋架轴线尺寸，无误后再吊装屋架、屋面板。

(3)采用合理的吊装顺序，屋面板先由边跨向前吊装，每吊装一块至少焊接3点后再往前吊第二块。

 (4)检查人员对屋面板的支承长度、焊点数量、焊缝长度和高度进行跟踪检查，随时纠错。

3.5.4构件安装焊接质量差

1.现象

构件节点焊缝尺寸不足，焊缝有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。

2.原因分析

焊工技术不过关，构件接触处不严密，缝隙过大，预埋件位置不准。

3.防治措施

应由持证焊工施焊，构件接触处空隙较大时，要选择较厚的铁楔，保证贴角焊焊缝尺寸；尽量避免进行横焊或仰焊，如不能满足焊缝高度时，可加厚预埋件，即在原预埋件上再加焊一块厚度相同的钢板。

3.5.5支撑系统安装质量不符合要求

1.现象

屋盖支撑系统支撑漏安装，柱间支撑安装质量差。

2.原因分析

预埋件位置不准或支撑加工尺寸与安装尺寸不符，无法安装。

3.防治措施

(1)保证每跨吊装精度，加强支撑系统图纸审查和支撑加工尺寸复核。

(2)给安装操作者设置可靠的操作环境，提高焊接工人的操作技能，确保仰焊，立焊的质量。

3.6砖砌体工程

3.6.1砌筑砂浆强度达不到要求

1.现象

在常用的砂浆中，M5以下水泥砂浆和M2.5混合砂浆(以下简称低强度砂浆)强度易低于设汁要求；砂浆强度波动较大，匀质性差。

2.原因分析

计量不准，未按重量比配制砂浆；砂子过细，含泥量偏大；砂浆搅拌不匀，影响砂浆的匀质性及和易性；砂浆试块的制作、养护方法不当等。

3.防治措施

(1)砂浆配合比的确定，宜按《砌筑砂浆配合比设计规程》 (JGJ/T98—96)，并结合现场实际材质情况和施工要求，由试验室试配确定。

(2)建立施工用计量器具校验、维修、保管制度。

(3)砂浆搅拌时应分两次投料，先加入部分砂子、水和全部塑化材料，通过搅拌，再投入其余的砂和水泥。

(4)试块的制作养护和抗压强度取值必须按《砖石工程施工及验收规范》(GBJ203—83)附录二规定执行。

3.6.2砖砌体组砌错误

1.现象

砌体组砌方法混乱，砖柱垛采用包心砌法，出现通缝。

2.原因分析

操作人员忽视组砌方法，出现多层砖的直缝。370mm砖柱习惯于用包心砌法。

3.防治措施

(1)应使操作者了解砌墙组砌形式：墙体中砖搭接长度不得少于1/4砖长，内外皮砖层最多隔五皮砖就应有一皮丁砖拉结(五顺一丁)。允许使用半砖头，但也应满足1/4砖长的搭接要求，半砖头应分散砌于混水墙中或非承重墙中。

(2)砖柱的组砌方法，应根据砖柱断面和实际使用情况统一考虑，但不得采用包心砌法。

(3)砖柱横、竖向灰缝的砂浆都必须饱满，每砌完一皮砖，都要进行一次竖缝刮浆塞缝工作，以提高砌体强度。

(4)墙体组砌形式的选用，应根据所砌部位的受力性质和砖的规格尺寸误差而定，一般清水墙面常选用一顺一丁和梅花丁组砌方法；在地震地区为增强齿缝受拉强度，可采用骑马缝组砌方法。由于一般砖长度正偏差、宽度负偏差较多，宜采用梅花丁的组砌形式，可使所砌墙面竖缝宽度均匀一致。为了不因砖的规格尺寸误差而经常变动组砌形式，在同一幢号工程中，应尽量使用同一砖厂生产的砖。

3.6.3砖缝砂浆不饱满

1.现象

砖层水平灰缝砂浆饱满度低于80％(规范规定)；竖缝内无砂浆(瞎缝或空缝)。

2.原因分析

(1)砂浆和易性(工作度)差，如使用低强度水泥砂浆；采用不适当的砌筑方法，如推尺铺灰法砌筑。

(2)干砖上墙。

(3)砌筑方法不良。

3.防治措施

(1)改善砂浆和易性是确保灰缝砂浆饱满度和提高粘结强度的关键。如不宜选用标号过高的水泥和过细的砂，可掺水泥量 10％～25％的粉煤灰。其掺量必须经试配确定，以达到改善砂浆和易性的目的。

(2)改进砌筑方法。不得采取推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广“三一砌筑法”或“2381砌筑法”。

(3)严禁用干砖砌墙。冬季施工时，应将砖面适当润湿后再砌筑。

3.6.4墙体留置阴槎，接槎不严

1.现象

砌筑时随意留槎，且多留置阴槎，槎口部位用断砖砌筑；阴槎部位接槎砂浆不密实，灰缝不顺直。

2.原因分析

由于施工组织不当，造成留槎过多；退槎留置方法不当；随意留设施工洞口。

3.防治措施

(1)在安排施工组织计划时，对施工留槎应作统一考虑。外墙大角应同时砌筑。纵横墙交接处，有条件时也应同时砌筑。如不能同时砌筑，应按施工规范留砌斜槎，如留斜槎确有困难时，也可留直槎，且应用阳槎，并按规范规定加设拉结筋。

(2)退槎宜采取18层退槎砌法，为防止因操作不熟练，使接槎处水平缝不直，可以加小皮数杆。

(3)后砌非承重120mm的隔墙，宜采取在墙面口留榫式槎的作法，不准留阴槎。接槎时，应在榫式槎洞口内先填塞砂浆，顶层砖的上部灰缝，用大铲或瓦刀将砂浆塞严，以稳固隔墙，减少留槎洞口对墙体的影响。

3.6.5阳台扶手、栏板与主体连接不牢

1.现象

阳台扶手、栏板与主体连接表面处出现裂缝、空鼓。

2.原因分析

主要是施工管理不当，操作人员图省事，在砌阳台处砖墙或立阳台处构造柱模板时，没有设置拉结钢筋。

3.防治措施

(1)加强施工管理，执行交底制度，增强操作人员责任心。

(2)必须按设计要求留置拉结筋。如设计无规定时，应在与扶手交接处设置2φ6拉结钢筋，在与栏板交接处设置不少于上下两排各2φ6拉结钢筋。拉结筋在砖砌体和混凝土中应有足够的锚固长度，在浇筑混凝土或砌栏板墙前应将钢筋调直。若在主体施工时遗漏，在阳台扶手栏板施工前必须补足。

3.6.6木门窗洞口留置木砖不妥

1.现象

木门窗框松动。

2.原因分析

木砖少放、漏放，木砖顺放、腐烂。

3.防治措施

(1)加强现场管理，严格执行交底制度，增强操作人员责任心。

(2)在墙体施工前应将木砖预制好，刷好沥青备用。

(3)针对不同规格的砌块，预先制作砌块长度的1/2或1/4且不低于C10含木砖的细石混凝土砌块，其木砖应制成楔型并防腐，见图3-2。

图3-2  预制混凝土木砖示意图

3.6.7填充墙砌筑不当

1.现象

框架梁底、柱边出现裂缝；外墙裂缝处渗水。

2.原因分析

柱边少放、漏放拉结钢筋；梁下墙体一次砌完，或梁下口一皮砖平砌。

3.防治措施

(1)柱边(框架柱或构造柱)应设置间距不大于500mm的2φ6，且在砌体内锚固长度不小于1000mm的拉结筋。若少放、漏放必须在砌筑前补足。

(2)填充墙梁下口最后3皮砖应在下部墙砌完3d后砌筑，并由中间开始向两边斜砌。

(3)如为空心砖外墙，里口用半砖斜砌墙(同本条(2)款)；外口先立斗模，再浇筑不低于C10细石混凝土，终凝拆模后将多余的混凝土凿去。

(4)外窗下为空心砖墙时，若设计无要求，应将窗台改为不低于C10的细石混凝土，其长度大于窗边100mm，并在细石混凝土内加2φ6钢筋。

(5)柱与填充墙接触处应设钢丝网片，防止该处粉刷裂缝。

第4章  地面工程

4.1水泥地面

4.1.1地面起砂

1.现象

地面表面粗糙，不坚固，使用后表面出现水泥灰粉，随走动次数增多，砂粒逐步松动，, , , 露, , , 出松散的砂子和水泥灰。

2.原因分析

(1)使用的水泥标号低或水泥过期，受潮结块；砂子过细，砂子含泥量大。

(2)施工时水泥拌合物加水过多，大大降低了面层强度。

(3)压实抹光时间掌握不准。压光过早，表面还有浮浆，降低了面层的强度和耐磨性；压光过迟，水泥已终凝硬化，会破坏表面已形成的结构组织，也降低面层的强度和耐磨能力。

(4)地面完成后不养护或养护时间不足。过早浇水养护，也会导致面层脱皮，砂粒外露，使用后起砂。

(5)地面未达到足够强度就上人或堆放重物。

(6)地面在冬季施工时，面层受冻，致使面层酥松。

3.防治措施

(1)严格控制水灰比，用水泥砂浆作面层时，稠度不应大于 35mm，如果用混凝土作面层，其坍落度不应大于30mm。

(2)水泥地面的压光一般为三遍：第一遍应随铺随拍实，抹平；第二遍压光应在水泥初凝后进行(以人踩上去有脚印但不下陷为宜)；第三遍压光要在水泥终凝前完成(以人踩上去脚印不明显为宜)。

(3)面层压光24h后，可用湿锯末或草帘子覆盖，每天洒水2次，养护不少于7d。

(4)面层完成后应避免过早上人走动或堆放重物，严禁在地面上直接搅拌或倾倒砂浆。

(5)水泥宜采用硅酸盐水泥和普遍硅酸盐水泥，标号一般不应低于425号，严禁使用过期水泥或将不同品种、标号的水泥混用；砂子应用粗砂或中砂，含泥量不大于3％。

(6)小面积起砂且不严重时，可用磨石子机或手工将起砂部分水磨，磨至露出坚硬表面。也可把松散的水泥灰和砂子冲洗干净，铺刮纯水泥浆1～2mm，然后分三遍压光。

(7)对严重起砂的地面，应把面层铲除后，重新铺设水泥砂浆面层。

4.1.2地面、踢脚板空鼓

1.现象

地面或踢脚板产生空鼓，用小锤敲击有空鼓声，严重时会开裂甚至剥落，影响使用。

2.原因分析

(1)基层表面不洁净，泥灰、白灰砂浆、浆膜等污物成了隔离层，影响面层牢固结合。

(2)底层未浇水湿润或浇水不足，铺刮上去的砂浆中水分很快被吸收掉，大大降低了砂浆强度和粘结力。

(3)用素水泥浆作结合层，如果涂刷过早，已风干结硬后再铺面层，不但没有粘结力，反而成了隔离层；用扫浆法时，干水泥不易撒匀，浇水数量不当，容易造成干灰层、积水坑，也会导致空鼓。

(4)地面积水，铺设的面层在积水部分水灰比增大很多，影响与底层的粘结。

(5)踢脚板用石灰砂浆或混合砂浆打底，因与面层的水泥砂浆的强度和收缩值不一致，易造成空鼓。

(6)踢脚板基层平整度偏差大，一次抹灰过厚，干缩率大；水泥砂浆太稀，抹上后下坠，影响与基层的粘结力。

3.防治措施

(1)做好基层清理工作。认真清除浮灰、白灰砂浆、浆膜等污物，粉刷踢脚板处的墙面前应用钢丝刷清洗干净，地面基层过于光滑的应凿毛或刷界面处理剂。

(2)施工前认真洒水湿润，使施工时达到润湿饱和但无积水。

(3)地面和踢脚板施工前应在基层上均匀涂刷素水泥浆结合层，素水泥浆水灰比为0.4～0.5。地面不宜用先撒水泥后浇水的扫浆方法。涂刷素水泥浆应与地面铺设或踢脚板抹灰紧密配合，做到随刷随抹。如果素水泥浆已结硬，一定要铲去重新涂刷。

(4)踢脚板不得用石灰砂浆或混合砂浆抹底灰，一般可用1：3水泥砂浆。

(5)踢脚板抹灰应控制分层厚度，每层宜控制在5～7mm。

(6)对于空鼓面积不大于400cm2，且无裂纹，以及人员活动不频繁的房间边、角部位，一般可不作处理。当空鼓超出以上范围应局部翻修，可用混凝土切割机沿空鼓部位四周切割，切割面积稍大于空鼓面积，并切割成较规则的形状。然后剔除空鼓的面层，适当凿毛底层表面，冲洗干净。修补时先在底面及四周刷素水泥浆一遍，随后用与面层相同的拌合物铺设，分三次抹光。如地面有多处大面积空鼓，应将整个面层凿去，重新铺设面层。

(7)如踢脚板局部空鼓长度不大于40cm，一般可不作处理。当空鼓长度较长或产生裂缝、剥落时，应凿去空鼓处踢脚板，重新抹灰修整好。

4.1.3地面不规则裂缝

1.现象

这种裂缝在底层回填土的地面上以及预制板楼地面或整浇板楼地面上都会出现，裂缝的部位不固定，形状也不一，有的为表面裂缝，也有贯穿裂缝。

2.原因分析

(1)回填土的土质差，没有按规定分层夯实，地面完工后回填土产生沉陷。

(2)局部荷载过大造成地基下沉或构件挠度过大等结构变形。

(3)基层不平整，杂物没有清除，或埋设管线等，致使面层局部厚薄不均，造成面层收缩不均匀；水泥拌和物任意加减用水量，造成砂浆稠度时大时小，强度和收缩值不同；面层压光时撒干水泥不匀，也会使面层产生不等量收缩。

(4)面层或垫层强度偏低，承载后引起地面裂缝。

(5)地面不及时养护，产生收缩裂缝。

(6)水泥安定性差，致使已硬化的地面体积膨胀而裂缝。不同品种或不同标号水泥混用，硬化时间以及收缩量不同造成裂缝；砂过细或含泥量大，也容易引起裂缝。

(7)面积较大的楼地面未按规定留设分格缝，温差和收缩引起裂缝。

3.防治措施

(1)室内回填土前要清除积水、淤泥、树根等杂物，选用合格土分层夯实。靠墙边、墙角、柱边等机械夯不到的地方，要人工夯实。

(2)面层铺设前，应检查基层表面的平整度，如有高低不平，应先找平，使面层厚薄一致。局部埋设管道等时，管道顶面至地面距离不得小于10mm。当多根管道并列埋设时，应铺设钢丝网片，防止面层裂缝。

(3)严格控制面层水泥拌合物用水量，水泥砂浆的稠度不大于 35mm，混凝土坍落度不大于30mm。如表面水分大难以压光时，可均匀撒一些1：1干水泥砂，不宜撒干水泥。

(4)面层完成24h后，及时铺湿草帘或湿锯末，洒水养护7～ 10d。

(5)面积较大地面应按设计或地面规范要求，设置分格缝。

(6)原材料的质量要求同4.1.1节防治措施(5)。

(7)对宽度细小，无空鼓现象的裂缝，如果楼面平时无液体流淌，一般可不作处理。对宽度在0.5mm以上的裂缝，可用水泥浆封闭处理。

(8)如果裂缝与空鼓同时存在，可对照4.1.2节防治措施进行局部翻修。

(9)如果裂缝涉及结构变形，应结合结构是否需加固一并考虑处理办法。对于还在继续开展的裂缝，可继续观察，待裂缝稳定后再处理。如已经使用且经常有液体流淌的，可先用柔性密封材料作临时封闭处理。

4.1.4预制楼板地面顺板缝或顺楼板搁置方向裂缝

1.现象

预制楼板地面出现有规律的顺板拼缝方向通长裂缝，一般是上下贯通，板下抹灰层也出现裂缝；在两间以上的大房间内，楼板端头搁置处正上方出现顺楼板搁置方向裂缝。

2.原因分析

(1)楼板灌缝质量差，不能形成整体共同工作。灌缝质量差有以下几种情况：

1)灌缝前不清除板缝内的建筑垃圾。

2)用碎砖、石子等填塞缝底，再在上面灌混凝土，嵌缝上实下虚。

3)楼板安装缝偏小，又未选用细石混凝土，形成上实下空。

4)沿板缝暗敷电线管时处理不当，灌缝混凝土仅嵌固于管子上面，管子下面形成空隙。

5)灌缝后不养护，混凝土过早失水，达不到设计强度。

(2)灌缝完成后立即在板面上堆料或推车施工，致使强度尚低的灌缝混凝土与楼板之间裂开。

(3)楼板安装时不座浆或座浆不实，楼板在外荷作用下产生错动，板缝受剪引起顺板缝裂缝；支座处座浆不实也易引起顺楼板搁置方向裂缝。

(4)预制楼板负荷后产生挠度，板端角变形产生负弯矩，引起上部顺楼板搁置方向裂缝。

(5)纵、横墙基础不均匀沉降或承重墙支座与钢筋混凝土梁支座有沉降差，使楼板在搁置端产生角转动，引起顺楼板搁置方向裂缝。

3.防治措施

(1)楼板安装时，板底缝宽不应小于20mm。边座浆边安装，使板搁置平实。

(2)楼板灌缝宜在上一层楼板安装完成后或主体基本完成后进行。认真清扫板缝，在板底吊模板，充分浇水湿润板缝，略干后刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆，随后浇不低于C20细石混凝土，捣固密实。隔24h浇水养护，同时检查板底，不漏水者为合格。

灌缝前用PVC电线管、短钢筋和铁丝做吊模，见图 4-1，第一次浇至距板面 10mm处，第二次与整浇层一并进行。

(3)板缝中敷设电线管时，宜将板底缝放至40mm宽，先浇筑70～80mm厚细石混凝土，捣实后再敷设管子，使管子被包裹于嵌缝混凝土之中。

(4)灌缝混凝土选用普通硅酸盐水泥，它具有早期强度高，硬化过程干缩值小的优点。也可选用膨胀水泥灌缝。

(5)灌缝后，一般应等混凝土强度达到C15方可上料施工。必要时可采取铺设模板、搭跳板推车运料或在楼板下加临时支撑等措施。

(6)改进预制楼板侧边构造，如采用凹槽式能大大提高传力效果，如图4-2所示。

 

 

(7)在楼板搁置处和室内与走廊邻接的门口处镶嵌玻璃分格条，如产生裂缝会顺分格条有规则出现，不影响外观。

(8)在楼板搁置处板面上增设能承受负弯矩的钢筋网片。

(9)楼地面施工宜在主体完工后进行，可减少由于支座沉降差引起的裂缝。

(10)如果裂缝较宽或数量较多，对于顺板缝方向的裂缝可按以下办法处理：

1)凿去原有灌缝混凝土，可先用混凝土切割机沿板缝方向切割，然后剔除混凝土。将预制楼板侧面适当凿毛，并把面层和找乎层凿进板边30～50mm。如图4-3所示。

2)修补前一天，用水冲洗干净，并充分湿润。

3)在板缝内刷素水泥浆一遍，随即浇捣C20细石混凝土，第一次浇捣至板缝深度的一半，稍后第二次浇捣至离板面10mm处。

4)浇水养护几天后，用与面层相同材料的拌合物修补面层，注意把与原面层接合处赶压密实。

5)如房间内裂缝严重(常伴有空鼓)，将面层凿毛，也可将面层全部凿掉，在整个房间增设一层φ4＠150双向钢筋网片，浇30mm厚C20细石混凝土，随捣随抹。

对顺楼板搁置方向裂缝可按如下方法处理：

1)将裂缝处用混凝土切割机切成宽约10mm、深约20mm的槽，清理干净后用胶泥或其它柔性材料嵌补平实。如图4-4所示。图4-4地面切割成槽

2)也可凿除裂缝处的面层和找平层，铺设宽度不小于1mφ4＠200钢筋网片，用不低于 C20的细石混凝土浇捣平。表面压光时，注意将两边与原来地面接合处赶压平实。如图4-5所示。

            

4.1.5楼梯踏步高度、宽度不一

1.现象

楼梯踏步的高度或宽度不一致，最常发生在梯段的首级或末级。

2.原因分析

(1)主体施工时，由于楼层偏差大，楼梯踏步仍按图纸放样，层高偏差集中反映在梯段的首级和末级，抹面层前又不进行处理，而是随高就低抹面。

(2)浇制踏步时，高、宽尺寸偏差较大，抹面层不弹线操作或虽弹线，但没有按级数等分，抹面后踏步的阳角虽然都落在斜线上，但踏步的高度或宽度仍不一致。如图4-6所示。

3.防治措施

(1)加强主体施工中梯段支模、浇制时的尺寸复核，使踏步的每级高度和宽度保持一致。

(2)踏步抹面前，应根据平台标高和楼面标高，在楼梯侧面墙上弹一条标准斜线，然后根据踏步级数等分斜线，斜线上的等分点即为踏步抹面阳角位置。如图4-7所示。

对于首级和末级踏步尚应考虑因楼面面层做法不同引起的高差。

(3)如楼梯踏步高度或宽度不一，人行走时感觉明显，可根据情况作如下处理：

1)如偏差级数较多或偏差值较大，应将面层全部凿除，弹线等分后重新抹面。

2)当仅有首级或末级偏差时，也可仅凿去有偏差处几级面层，适当修凿偏差大的踏步，然后在这几级中平均等分抹面，这样虽不能使全部踏步高、宽完全一致，但也可减少偏差值，同时避免整个梯段返工损失。

4.1.6散水坡下沉、断裂

1.现象

建筑物四周散水坡沿外墙开裂、下沉，在房屋转角处或较长散水坡的中间断裂。

2.原因分析

(1)基槽、基坑回填土时没有分层夯实，散水坡完成后回填土沉陷引起散水坡下沉，断裂。

(2)散水坡与建筑物外墙相连处没有设缝隔开，建筑物沉降引起开裂。

(3)沿散水坡长度方向和转角处没有合理留设分格缝，热胀冷缩引起断裂。

3.防治措施

(1)基槽、基坑回填土应分层夯实，散水坡垫层也应认真夯实平整。

(2)散水坡与外墙相连处应设缝分开，沿散水坡长度方向间距不大于6m应设一分格缝，房屋转角处亦应设置缝宽为20mm的 45°斜向分格缝。注意不要把分格缝设置在水落口位置。缝内填嵌沥青胶结料。

(3)散水坡浇制完成后，要认真覆盖草帘等浇水养护。

(4)如散水坡有较大下沉或断裂较多，应把下沉和断裂部位凿除，夯实后重新浇制。

(5)如仅有少数断裂，可在断裂处凿开一条20mm宽、约20mm深的槽口，槽内填嵌沥青胶结料。

4.2水磨石地面

4.2.1地面空鼓

1.现象

空鼓多发生在水磨石面层与找平层之间，也会发生在找平层与基层之间，在分格块四角更易产生空鼓现象，用小锤敲击有空鼓声。

2.原因分析

 (1)基层或找平层表面未清理干净，有灰尘、残渣或其它污物，影响与面层的结合。分格条和粘贴分格条的水泥浆上有浮灰、易引起分格块四角空鼓。

(2)面层施工前，找平层或基层表面不浇水湿润，导致与面层粘结不牢固；在分格块内积水难以清除，铺设面层后，积水部分水灰比突然增大。

(3)素水泥浆结合层刷的过早，铺面层时所刷水泥浆已风干结硬；用先撒干水泥后浇水的扫浆法，干水泥撒不均，浇水量不当，造成千灰层或积水坑。

3.防治措施

(1)认真清理表面浮灰、残渣等污物，检查找平层是否有空鼓现象，如有空鼓要及时处理。面层施工前一天应浇水湿润，施工时不应有积水。

(2)素水泥浆结合层一次涂刷面积不能过大，应边刷边铺面层。不宜用先撒干水泥后浇水的扫浆法。

(3)分格条粘贴好后，用毛刷蘸水轻轻刷去多余浮浆，隔天后洒水养护。

(4)对于较大面积的空鼓，应进行翻修。一般采取在一个分格块内整块翻修的方法，即将整个分格块铲除掉，刷一层1：4的107胶溶液，然后铺设与原来同样配合比的水泥石子浆，待到一定强度后进行“二浆三磨”。为了使修补的面层与原来无差异，可事先做几块小样板，选出接近原样的配合比。

4.2.2分格条处石子显露不清或不均

1.现象

分格条两边约10mm宽范围内基本无石子显露，形成一条明显的纯水泥斑带，分格条十字交叉处周围出现一圈纯水泥斑，影响外观。

2.原因分析

(1)分格条粘贴水泥浆高度太高，有的甚至把分格条埋在水泥浆里，在铺面层水泥石子浆时，石子不能靠近分格条。如图4-8所示。

(2)粘贴分格条在十字交叉处没有留空隙，嵌满水泥浆，在铺面层水泥石子浆时，石子不能靠近，周围形成一圈没有石子的纯水泥斑。

(3)用滚筒滚压时，仅在一个方向来回滚压，与滚筒滚压方向平行的分格条两侧的石子不易紧密，易造成浆多石子少的现象。

3.防治措施

(1)正确掌握分格条粘贴水泥浆的高度和角度，把水泥浆抹在分格条下口，约呈45°角，其高度应低于分格条顶4～6mm。如图 4-9所示。

(2)分格条在十字交叉处的粘贴水泥浆应空出15～ 20mm的空隙，使石子能填入交角内。如图4-10所示。

(3)滚筒滚压时，宜沿分格条对角线两个方向反复滚压至密实。滚压后如发现分格条两侧或十字交叉处浆多石子少，要随即补撒石子。

(4)如地面磨好后，分格条两边或分格条十字交叉处出现较多的纯水泥斑痕，地面的外观要求又较高时，应把面层和分格条凿去后返工重做。

4.2.3表面磨纹明显，光亮度差

1.现象

表面粗糙，有明显的磨石痕迹或细小洞眼，光亮度差。

2.原因分析

(1)磨石用的砂轮粗细规格不齐，每遍打磨不能按照要求的砂轮规格进行磨光，致使最后表面仍留有磨纹。普通水磨石地面磨光次数一般不应少于3次，如磨光次数少，第一遍粗磨留下的磨痕就难以消除。

(2)用刷浆法补浆，往往一刷而过，不易将洞眼孔隙内部填密实，一经打磨，仍会露出洞眼。

(3)打蜡前未认真涂擦草酸溶液去除表面污垢，或直接将粉状草酸撒于地面进行干擦，难以保证擦得均匀，表面洁净程度不一，擦不净的地方会有斑痕，影响表面光亮度。

(4)上蜡打光马虎，成品保护差。

3.防治措施

(1)地面打磨时，磨石规格应配齐全。头遍用60～70号粗砂轮，机磨时严禁停机不移动，第二遍用90～120号砂轮，磨去头遍打磨留下的磨痕。第三遍用200号细砂轮或油石磨至光滑。对外观要求高的水磨石地面，要适当提高第三遍的磨石号数，并增加打磨次数。

(2)补浆应用擦浆法施工。先把地面冲洗干净，待表面干后，用干布或纱头蘸上较浓的水泥浆，认真细致地将洞眼孔隙擦实补严，擦浆后还要注意湿润养护，使擦上的水泥有良好的硬化条件。

(3)打蜡前应用草酸溶液清洗面层，溶液配合比可用1：0.35(热水与草酸的重量比)，待溶化冷却后，满涂于地面，用200号以上的油石磨一遍，也可用木块包上布后打磨，然后用清水冲洗干净。

(4)地面打蜡应在地面上均匀薄涂一层蜡，待蜡干泛白后进行研磨，泛出光泽后再打第二遍蜡。打蜡完成后铺上清洁的锯木屑养护。

(5)对于表面磨痕明显，光亮度差或表面有难以清除斑痕的水磨石地面，应重新用细砂轮或油石打磨，直至表面光滑为止。

(6)对细小洞眼较多的地面，可重新用布蘸上与面层同色水泥浆把洞眼擦实，养护3～4d后，用细砂轮或油石打磨光滑。

4.2.4踢脚板石子显露不清，表面粗糙

1.现象

踢脚板表面石子显露稀少，不清晰，粗糙无光亮，影响外观。

2.原因分析

(1)磨光次数过少。不按操作工艺进行“二浆三磨”，仅磨一遍，又不补浆，致使表面粗糙不光滑。

(2)开磨时间过迟，水泥石子面层强度过高，石子难以磨出。

(3)水泥石子浆中石粒少或石子粒径大，磨光时磨损量又小，会使表面石子显露稀少。

3.防治措施

(1)踢脚板施工应同地面一样，做到“二浆三磨”，并酸洗打蜡，不能随意减少工序。

(2)正确掌握开磨时间，尤其人工打磨的，磨石应及时，常温下 1～2d即可开磨，防止水泥石子浆强度过高，难以磨出石粒。

(3)踢脚板面层水泥石子浆配合比宜为1：1.5～1：2(水泥与石粒的体积比)，要求计量准确，拌合均匀。石粒粒径不宜过大，一般为4～6mm。

4.3板块地面(地砖、大理石、花岗岩)

4.3.1地面空鼓、脱壳

1.现象

用小锤轻击地面有空鼓声，严重处板块与基层脱离。

2.原因分析

(1)基层表面的泥浆、浮灰、积水等没有清理干净，形成隔离层。

(2)基层过于干燥，浇水湿润不足；铺结合层前，因水泥素浆刷得过早后风干结硬，不能起到粘结作用，反而成了隔离层。

(3)板块没有事先浸水和洗净背面浮灰。有的一面施工一面浸水，板块背面明水没有晾干就铺贴。

(4)铺放时板块四角不同时下落或敲击不实，锤击时垫木搭在已铺好的板块上敲击，均会造成空鼓。

(5)地砖铺好后，过早上人走动、推车、堆放重物，或天气过于干燥，不洒水养护，都会引起地砖空鼓、脱壳。

3.防治措施

(1)确保基层平整、洁净、湿润。

(2)板块应提前浸水，地砖应提前2～3h浸水，如背面有灰尘应洗干净，待表面晾干无明水后方可铺贴。

(3)先刷107胶水泥浆一遍(水泥、107胶、水之比为1：0.1： 0.4)，约15～30min后，铺1：2干硬性水泥砂浆结合层，然后将板块背面刮一层薄水泥砂浆，铺贴时要求板块四角同时下落，用木锤或橡皮锤垫木块轻击，使砂浆振实，并敲至与旁边板块平齐。也可采用粘接剂作结合层。

(4)铺贴大理石、花岗岩时，按前述要求试铺，合适后，将板块掀起检查结合层，如有空隙，则用砂浆补实，再浇一层水灰比为 0.45的素水泥浆，板块背面也刮一层素水泥浆，最后正式铺贴。

(5)铺好的地面应及时洒水养护，一般不少于7d，在此其间不准上人。

(6)地砖空鼓、脱壳严重时，可将地砖掀开，凿除原结合层砂浆，冲洗干净晾干后，按照本条防治措施之(3)的方法重新铺贴，最后用水泥砂浆灌缝、擦缝。

4.3.2接缝不平，缝口宽度不均

1.现象

相邻板块接缝高差大，板块缝口宽度不一。

2.原因分析

(1)板块质量低劣，尺寸偏差大、翘曲不平，事先没有挑选，铺贴时难以调整。

(2)没有预排，不拉通线，铺贴时不用靠尺检查平整度。

(3)各房间以及走廊水平标高不统一，造成门口处接缝出现高差。

(4)地面铺好后，过早上人走动或堆放重物，引起接缝高低差。

3.防治措施

(1)施工前要认真检查板块材料质量是否符合有关标准的规定，不符合标准要求的不能使用。

(2)从走廊统一往房间引测标高，并按操作规程进行预排，弹控制线等，铺贴时纵、横接缝宽度应一致，经常用靠尺检查表面平整度。

(3)铺贴大理石、花岗岩时，应在房内四边取中，在地面上弹出十字线，先铺设十字线交叉处一块为标准块，用角尺和水平尺仔细校正。然后由房间中间向两侧和后退方向顺序铺设，随时用水平尺和直尺找准。缝口必须拉通长线，板缝宽度一般不大于1mm。

(4)地面铺贴好后，注意成品保护，在养护期内禁止人员通行。

(5)对接缝高差过大或接缝宽度严重不一致的地方，应返工重新铺贴。

4.3.3带地漏地面倒泛水

1.现象

地漏处地面偏高，造成地面积水和外流。

2.原因分析

(1)卫生间或阳台与室内地面没有设置高差，铺设地面时无法留设坡度。

(2)铺设找平层前，标高弹线不准，不拉坡线，未按规定的泛水坡度冲筋。

(3)地漏安装过高。

3.防治措施

(1)主体工程施工时，卫生间、阳台地面标高一般应比室内地面低20mm。

(2)安装地漏应控制好标高，使地漏盖板低于周围地面5mm。

(3)地面施工时，应以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度。铺贴前要试水检查找平层坡度，无积水才能铺贴。

(4)对于倒泛水的地面应将面层凿除，拉好坡线，用水泥砂浆重新找坡，然后重新铺贴。如因主体工程施工时楼面未留设高差而无法找坡时，也可在卫生间门口设、拦水坎，以保证地面有一定的泛水坡度。

4.4木质地面

4.4.1木板松动或起拱

1.现象

木地板使用后产生松动，踏上去有响声或木地板局部拱起。

2.原因分析

(1)地板铺设时含水率高，铺设后产生干缩，使面层松动。木材材质差产生变形。

(2)铺钉地板的钉太短，使用后容易松动。

(3)木搁栅和地板紧靠墙面，没有按规定留缝，地板受潮后起拱。

3.防治措施

(1)搁栅、毛地板、面层等木材的材质、规格以及含水率应符合设计要求和有关规范的规定。

(2)铺设木质面层，应尽量避免在气候潮湿时施工。

(3)木搁栅、地板底面应作防腐防潮处理。

(4)铺钉地板用的钉，其长度应为木板厚度的2～2.5倍。

(5)搁栅与墙之间应留出30mm的缝隙，毛地板和木质面层与墙之间应留10～20mm的缝隙，面层与墙的间隙用木踢脚板封盖。

(6)当木地板面层严重松动或起拱，影响使用时，应拆除重新铺设。

(7)对于面层局部起拱，可卸下起拱的地板，把板刨窄一点，然后铺钉平整。如面层仅有轻度起拱时，可采用表面刨削的办法整治。对局部木板松动，可更换少量木板重新钉牢。

4.4.2拼缝不严

1.现象

木质板块拼缝不严密，缝隙偏大，影响使用和外观。

2.原因分析

(1)所用面层木材含水率大，干缩后拼缝扩大。

(2)面层的成品地板几何尺寸有误差，致使有的拼缝偏大。

(3)施工时没有逐块排紧。

3.防治措施

(1)应选用不易变形开裂、经过干燥处理的木材。木搁栅、剪刀撑等木材的含水率不应超过20％，毛地板和面层木地板的含水率不应大于12％。

(2)铺设地板面层时，从墙的一边开始逐块排紧铺钉，板的排紧可在木搁栅上钉扒钉，在扒钉与板之间用对拔楔打紧，如图4-11所示。然后用钉从侧边斜向钉牢，使木板缝隙严密。

(3)如地面大多数缝隙过大时，需返工重新铺设。

(4)如仅有个别较大缝隙时，也可采用塞缝的办法修理，刨一根与缝隙大小相当的梯形木条，两侧涂胶，小面朝下塞入缝内，待胶干后将高出地板面部分刨平。

(5)当有个别小于2mm的缝隙时，可用填刮腻子的办法修理。 4.4.3拼花地板脱壳

1.现象

粘结式拼花地板粘结不牢固，脱壳，松动，人踏上去有响声，影响正常使用。

2.原因分析

(1)胶结材料质量低劣或过期失效，引起脱胶。

(2)板材变形大，拉脱粘结层。

(3)水泥砂浆表面起砂，起皮，有污物或含水率大，致使与地板粘结不牢。

3.防治措施

(1)胶结材料的选用，应根据基层材料的不同和面层使用要求，通过试贴后确定。

(2)保证基层坚硬、干燥、洁净、平而不光。如局部有凹洼、起砂现象，应用107胶水泥腻子修补，干后再铺贴面层。

(3)用胶粘剂或沥青胶结料作结合层时，应均匀涂刷于基层约1mm厚，用时在木板背面涂刷一层约0.5mm厚，铺贴做到一次就位准确。如用沥青胶结料铺贴，应提前24h在基层表面刷一道冷底子油。

(4)地板表面的刨平磨光工作，应在沥青胶结料或胶粘剂完全凝固后进行。

(5)对脱壳的地板，可将脱壳部分掀开，铲除原有粘结层，用溶剂将基层和板背面擦洗干净，然后用胶结料重新铺贴好。

4.5楼地面渗漏

4.5.1穿楼板管根部渗漏

1.现象

楼面的积水通过厨房、卫生间楼板与管道的接缝处渗漏。

2.原因分析

穿管周围混凝土不密实，楼板混凝土的变形，蒸汽管的热胀冷缩，穿管根部未设密封槽，使管边产生缝隙。

3.防治措施

穿管周围的混凝土填充前要清除酥松的砂、石，并刷洗干净，浇捣要密实，预留10mm×10mm(深×宽)的密封槽，未预留密封槽时，应重新剔槽，用柔性密封胶嵌填(见图4-12)。

在楼板上面无法处理时，亦可在楼板下面的管根周边凿槽 25mm×25mm(深×宽)，用遇水膨胀橡胶条嵌填深20mm，表面再用聚合物砂浆抹平。

蒸汽管穿越楼板的部位应先预埋套管，套管应高出楼地面 100mm，套管外侧根部也应设槽嵌填密封材料。

4.5.2地面渗漏

1.现象

厨房、卫生间地面的楼板，在板下或板端承载墙面出现渗漏水。地面是钢筋混凝土现浇板时，也会出现渗漏水现象。

2.原因分析

(1)预制板面有孔、缝隙，预制板收缩，板缝增大。

(2)现浇板浇捣不密实，出现蜂窝、孔、缝，饰面层铺贴不密实，有空鼓，未做防水层。

3.防治措施

厨房、卫生间楼板应用整体现浇钢筋混凝土楼板，在板边同时浇筑上翻不小于60mm的挡水板。浇筑混凝土时应用乎板振动器振实。见图4-13。

第5章  门窗工程

5.1木门窗工程

5.1.1木门窗框变形，木门窗扇翘曲

1.现象

(1)门框不在同一个平面内，门框接触的抹灰层挤裂，或与抹灰层离开，造成开关不灵。

(2)门窗扇不在同一个平面内，关不严。

2.原因分析

(1)木材含水率超过了规定数值。

(2)选材不当，断面小，而门窗扇尺寸过高、过宽，造成刚度不足。

(3)制作质量低劣，下料不方正、打眼偏斜，榫肩不方，榫眼结合松弛。

(4)制品成形后未及时刷底子油，堆放时底部也未垫平；或日晒、雨淋发生胀缩变形。

3.防治措施

(1)用含水率达到规定数值的木材制作。

(2)选用树种一般为一、二级杉木、红松，掌握木材的变形规律，合理下锯，不用易变形的木材，对于较长的门框边梃，选用锯割料中靠心材部位。对于较高、较宽的门窗扇，设计时应适当加大断面。

(3)门框边梃、上槛料较宽时，靠墙面边应推凹槽以减少反翘，其边梃的翘曲应将凸面向外，靠墙顶住，使其无法再变形。对于有中贯档、下槛牵制的门框边梃，其翘曲方向应与成品同在一个平面内，以便牵制其变形。

(4)提高门窗扇制作质量，刮料要方正，打眼不偏斜，榫头肩膀要方正，拼装台要平正，拼装时掌握其偏扭情况，加木楔校正，做到不翘曲，当门窗扇偏差在3mm以内时可在现场修整。

(5)门窗料进场后应及时涂上底子油，安装后应及时涂上油漆，门窗成品堆放时，应使底面支承在一个平面内，表面要覆盖防雨布，防止发生再次变形。

5.1.2木门窗框松动

1.现象

门窗框安装使用后松动，门窗口砂浆裂缝、脱落。

2.原因分析

(1)预留木砖间距过大。

(2)预留门窗洞口过大。

(3)门窗口塞灰不平。

3.防治措施

(1)木砖的数量应按图纸规定设置，第一块离地面240mm，以上间隔800mm埋设，半砖墙或轻质墙应用混凝土内嵌木砖，制作门窗框上冒头应伸出边梃，加强门窗框同墙体联结。

(2)对于较大木门，应砌人混凝土预制块(预制块内预埋开叉铁件)，保证安装木门后不松动。

(3)门窗洞口每边空隙不应超过20mm，若超过20mm时，连结钉子相应要加长，门框与木砖结合时，每一木砖要钉2个钉子，上下要错开，并保证钉子钉进木砖至少50mm。

(4)门框与洞口之间缝隙超过30mm时应灌细石混凝土，不足 30mm应分层填塞干硬性砂浆，前次砂浆硬化后再塞第二次，以免收缩过大。

(5)木砖松动或间距过大，应补埋后方能装门窗框。

5.1.3门窗扇开关不灵，扇下坠

1.现象

(1)门窗扇安装以后，开关费力，不灵活。

(2)门窗扇甩边下垂。

2.原因分析

(1)门扇上下合页的轴不在一条直线上，致使开关费力。

(2)合页的一边门框、立梃倾斜。

(3)合页在框扇上装得不标准，合页选得较小，木螺丝安装倾斜、松动。

(4)门窗扇过高、过宽，用料断面过小，刚度不足，也会引起下垂。

(5)制作质量低劣，榫头过窄，榫眼过宽，榫眼结合松驰而下垂。

3.防治措施

(1)保证合页的进出、深浅一致，使上下合页保持在一条垂直轴线上。

(2)框主梃应垂直，扇应方正，若有偏差应修整后再安装。

(3)根据缝隙大小及合页的厚度剔槽，里口比外口要深，剔出的面要平直，合页放在槽上，应保证无缝隙，做到里深外平，符合要求。应根据门扇大小选择合适的合页，门扇较高或重的可采用三个合页；木螺丝大小应选择合适，安装要垂直和拧紧。

在修刨扇时，不装合页的——边少修刨，控制在1mm以内，让扇稍有挑头，留有下坠的余量。

(4)较宽的门、窗扇，设计时应适当加大冒头宽度，提高刚度，避免下垂。一般情况，平开窗扇宽度宜小于或等于550mm，门扇宽度宜小于或等于900mm。

(5)提高门窗扇的制作质量，榫眼要方正，尺寸恰当，结合严密，拼装时榫眼内和榫头上应满涂胶并涂匀，结合牢固。

5.2铝合金门窗安装工程

5.2.1门窗框弯曲，门窗扇翘曲

1.现象

框扇的主梃本身不顺直，扇的主面不在一个平面内。

2.原因分析

(1)框、扇料断面小，型材厚度薄，刚度不够。

(2)型材质量本身不符合标准。

(3)窗扇构造节点不坚固，平面刚度差。

3.防治措施

(1)框扇料断面应符合要求，壁厚不得少于1.2mm。

(2)型材质量应符合《铝合金建筑型材》(GB5237—85)和《铝及铝合金加工产品的化学成份》(GB3190—82)的规定。

(3)窗扇四角连接构造必须坚固，一般做法为：上下横插入边、梃内通过转角连接件和固定螺钉连接，或采用自攻螺钉与紧固槽孔机械连接等型式。

5.2.2门窗框松动，四周边嵌填材料不正确

1.现象

门窗框安装使用后产生松动；四周用水泥砂浆嵌填。

2.原因分析

(1)安装锚固铁脚间距过大。

(2)锚固铁脚用料过小。

(3)锚固方法不正确。

(4)四周边不应嵌填水泥砂浆。

3.防治措施

(1)锚固铁脚间距不得大于500mm，四周离边角180mm，锁位上必须设连接件，连接件应伸出铝框并锚固于墙体。

(2)锚固铁脚连接件应采用镀锌的金属件，其厚度不小于 1.5mm，宽度不小于25mm，铝门框埋入地面以下应为20～50mm。

(3)当墙体为混凝土时，则门窗框的连结件与墙体固定。当为砖墙时，框四周连接件端部开叉，用高强度水泥砂浆嵌入墙体内，埋入深度不小于50mm，离墙体边大于50mm。

(4)门窗外框与墙体之间应为弹性连接，至少应填充20mm厚的保温软质材料，如用泡沫塑料条或聚氨酯发泡剂等，以免结露。

5.2.3门窗开启不灵活

1.现象

门窗推拉或开关困难。

2.原因分析

(1)推拉窗轨道变形，窗框下冒头弯曲，高低不顺直，顶部无限位装置，滑轮错位或轧死不转。

(2)窗铰松动，滑槽变形，滑块脱落。

(3)门窗扇节点构造不牢固，平面刚度差。

2.防治措施

(1)推拉窗轨道不直应予更换，窗框下冒头应校正后方能安装，窗扇左右两侧顶角要有防止脱轨跳槽的装置，限位装置应使窗扇抬高或推拉时不脱轨，使窗框与窗扇配合恰当，滑轮组件调整在一直线上，做到轮子滚动灵活。

(2)滑撑应保持上下一条垂直线，连接牢固；滑槽变形、滑块脱落均进行修复或重新更换，合页平开门，画线、开槽要准确，连接牢固，合页轴保持在同一垂直线上，铝梃嵌玻璃门可采用三个合页。

(3)门窗扇四角的节点连接必须坚固，平面稳定不晃动。

5.2.4渗水，密封质量不好

1.现象

窗下口或窗立面出现渗漏现象。

2.原因分析

(1)密封不好，构造处理不妥，未按设计要求选择密封材料。

(2)窗框与饰面交接处勾缝不密实，窗框四周与结构间有缝隙。

(3)窗台泛水坡度反坡，窗框内积水。

(4)施工中橡胶条脱落。

3.防治措施

(1)在窗中横框处应装挡水板，横竖框的相交部位，应注上硅酮密封胶，外露螺丝头也应在其上面注一层密封胶；按设计要求选择密封材料。

(2)窗框与饰面交接处不密实部位注一层硅酮密封胶，安窗框时，窗框与结构间的间隙应填塞密实。

(3)窗台泛水坡度反坡应重新修理。为使窗框内积水尽快排除，可在封边及轨道的端部50mm处钻3mm×8mm的隋圆形小孔，通过小孔将水排向室外。

(4)施工中脱落的橡胶条应及时补上，用橡胶条密封的窗肩应在转角部位注胶，使其粘结，窗外侧的密封材料宜使用整体的硅酮密封胶。

5.3塑钢门窗安装工程

5.3.1门窗框松动，四周边嵌填材料不正确

1.现象

门窗安装后经使用产生松动。

2.原因分析

(1)固定方法和固定措施不适当。

(2)不了解塑钢门窗性能，门窗框与墙体之间隙填硬质材料或使用腐蚀性材料。

3．防治措施

(1)门窗应预留洞口，框边的固定片位置距离角、中竖框、中横框150～200mm，固定片之间距离小于或等于600mm，固定片的安装位置应与铰链位置一致。门窗框周边与墙体联结件用的螺钉需要穿过衬加的增强型材，以保证门窗的整体稳定性。

(2)框与混凝土洞口应采用电锤在墙上打孔装入尼龙膨胀管，当门窗安装校正后，用木螺丝将镀锌连接件固定在膨胀管内，或采用射钉固定。

(3)当门窗框周边是砖墙或轻质墙时，砌墙时可砌入混凝土预制块以便与连接件联结。

(4)方法同5.2.2防治措施(3)，(4)。推广使用聚氨酯发泡剂填充料(但不得用含沥青的软质材料，以免PVC腐蚀)。

5.3.2门窗框外形不符合要求

1.现象

门窗框变形，门窗扇翘曲。

2.原因分析

(1)原材料配方不良。

(2)增强骨料用量不符合标准。

(3)角部焊接不牢固、不平整。

(4)存放不当。

3.防治措施

(1)门窗采用的异型材、原材料应符合《门窗框硬聚氯乙烯型材》(GB8814)等有关国家标准的规定。

(2)衬钢材料断面及壁厚应符合设计规定(型材壁厚不低于 1.2mm)，衬钢应与PVC型材配合，以达到共同组合受力目的，每根构件装配螺钉数量不少于3个，其间距不超过500mm。

(3)四个角应在自动焊机上进行焊接，准确掌握焊接参数和焊接技术，保证节点强度达到要求，做到平整、光洁、不翘曲。

(4)门窗存放时应立放，与地面夹角大于70°，距热源应不少于 1m，环境温度低于50℃，每扇门窗应用非金属软质材料隔开。

5.3.3门窗开启不灵活

1.现象

装配间隙不符合要求，或有下垂等现象，妨碍开启。

2.原因分析

(1)摩擦铰链联结件未联结到衬钢上。

(2)门窗扇高度、宽度太大。

(3)门窗框料变形、倾斜。

3.防治措施

(1)铰链的联结件应穿过PVC腔壁，并要同增强型材联结。

(2)窗扇高度、宽度不能超过摩擦铰链所能承受的重量。

(3)门窗框料抄平对中，校正好后用木楔固定，当框与墙体联结牢固后应再次吊线及对角线检查，符合要求后才能进行门窗扇安装。

5.3.4雨水渗漏

1.现象

使用中门窗出现渗漏。

2.原因分析

(1)密封条质量差，安装质量不符合要求。

(2)玻璃薄，造成密封条镶嵌不密实。

(3)窗扇上未设排水孔，窗台倒泛水。

(4)框与墙体缝隙未处理好。

3.防治措施

(1)密封条质量应符合《塑料门窗用密封条》(GB12002)的有关规定，密封条的装配用小压轮直接嵌入槽中，使用无“抗回缩”的密封条应放宽尺寸，以保证不缩回。

(2)玻璃进场应加强检查，不合格者不得使用。

(3)窗框上设有排水孔，同时窗扇上也应设排水孔，窗台处应留有50mm空隙，向外作排水坡。

(4)产品进场必须检查抗风压、空气渗透、雨水渗漏三项性能指标，合格后方可安装。

(5)框与墙体缝隙应用聚氨脂发泡剂嵌填，以形成弹性连接并嵌填密实。

5.4玻璃幕墙工程

5.4.1预埋件强度达不到设计要求，预埋件漏放、歪斜、偏移

1.现象

预埋件变形、松动，土建施工时漏埋预埋件，预埋件位置进出不一、偏位。

2.原因分析

(1)预埋件变形、松动：

1)预埋件未通过承载力汁算。

2)材质不符合要求。

3)主体结构混凝土强度偏低。

(2)预埋件漏放：

1)土建主体结构施工时，幕墙施工单位尚未选定，因此无埋件设计图。

2)旧建筑安装幕墙时，原有建筑无埋件。

(3)预埋件歪斜、偏移：

1)土建安装的模板不垂直，支撑不牢固。

2)预埋件埋设时没有复验。

3.防治措施

(1)预埋件变形、松动：

1)预埋件应进行承载力计算，一般承载力的取值为计算的5倍。

2)预埋件钢板宜采用热镀锌的3号钢，其材质应符合国家有关标准。

3)旧建筑安装幕墙时，原有房屋的主体结构混凝土强度不宜低于C30。

(2)预埋件漏放：

1)幕墙施工单位应在主体结构施工前确定。

2)预埋件必须有设计的预埋件位置图。

3)旧建筑安装幕墙，不宜全部采用膨胀螺栓与主体结构连接，应每隔3～4层加一层锚固件连接。膨胀螺栓只能作为局部附加连接措施，使用的膨胀螺栓应处于受剪力状态。

(3)预埋件歪斜、偏移：

1)预埋件焊接固定应在模板安装结束，并通过验收后方可进行。

2)预埋件安装时，应进行专项技术交底，并有专业人员负责埋设。埋件应牢固，位置准确，并有隐蔽验收记录。

3)预埋件钢板应紧贴于模板侧边，宜将锚筋点焊在主钢筋上予以固定。埋件的标高偏差不应大于10mm，埋件位置与设计位置的偏差不应大于20mm。

5.4.2连接件与预埋件之间锚固或焊接不符合要求

1.现象

(1)连接件与预埋件节点处理不符合要求。

(2)连接件与空心砖砌体及其它轻质墙体联结强度差。

2.原因分析

(1)幕墙与主体结构的连接处理，没有设计图和大样图。

(2)焊缝未通过计算，焊工无上岗证。

(3)施工空心砖及轻质墙体结构时，未考虑与幕墙连接件的联结。

3.防治措施

(1)幕墙设计应由有资质的设计部门承担，或厂家进行二次设计后，经有资质的设计部门进行审核。

(2)幕墙设计时，要对各连接部位画出1：1的节点大样图；对材料的规格、型号、焊缝等要求应注明。

(3)连接件与预埋件之间的锚固或焊接时，应严格按现行规范进行；焊缝应通过计算，焊工应持证上岗，焊接的焊缝应饱满、平整。

(4)施工空心砖砌体及轻质墙体时，宜在连接件部位的墙体现浇埋有预埋钢板的C30混凝土枕头梁，其截面应不小于250mm×500mm，或连接件穿过墙体，在墙体背面加横扁担铁加强。

5.4.3连接件与立柱、立柱与横梁之间未按规范要求安装垫片

1.现象

(1)连接件与立柱之间无垫片。

(2)立柱与横梁之间未按弹性联接处理。

2.原因分析

(1)不同金属材料接触处未设置绝缘垫片。

(2)幕墙立柱与横梁之间的连接处未加设橡胶垫片。

3.防治措施

(1)为防止不同金属材料相接触产生电化学腐蚀，须在其接触部位设置1mm厚的绝缘耐热硬质有机材料垫片。

(2)幕墙立柱与横梁之间为解决横向温度变形和噪音的问题。在连接处宜加设一边有胶一边无胶的弹性橡胶垫片，或尼龙垫；弹性橡胶垫应有20％～35％的压缩性，一般用邵尔A型75～80，有胶的垫片的一面贴于立柱上。

5.4.4芯管安装长度和安装质量不符合要求

1.现象

(1)芯管插入长度不规范。

(2)伸缩缝处未用胶嵌填。

2.原因分析

(1)芯管节点无设计大样图。

(2)安装人员对规范和安装知识不熟悉。

3.防治措施

(1)芯管节点应有设计大样图和计算书。

(2)芯管计算必须满足以下要求：

1)立柱的惯性矩小于或等于连接芯管的惯性矩。

2)芯管每端的插入量应大于200mm，且大于或等于2h(h为立柱的截面高度)。

3)立柱与芯管之间应为可动配合；立柱芯管应与下层立柱固定，上端为自由端。

4)立管与芯管的接触面积应大于80％。

(3)伸缩接头处的缝隙应用密封胶嵌填。

5.4.5幕墙渗漏

1.现象

(1)幕墙安装后出现渗漏水。

(2)开启窗部位有渗水现象。

2.原因分析

(1)幕墙设计考虑不周。

(2)注耐候胶施工过程中未做好清洁工作。

(3)二次注胶时未做好对上次注胶接头处胶缝的清洁工作。

(4)泡沫条规格不符合设计要求，造成胶缝处厚度太薄。

(5)开启窗的安装质量不符合要求。

3.防治措施

(1)幕墙构件的面板与边框所形成的空腔应采用等压原理设计，可能产生渗漏水和冷凝水的部位应预留泄水通道，集水后由管道排出。

(2)注耐候胶前，对胶缝处用二甲苯或丙酮进行两次以上清洁。

(3)二次注耐候胶前，按以上办法进行清洗，使密封胶在长期压力下保持弹性。

(4)严格按设计要求使用泡沫条，以保证耐候胶缝厚度的一致。一般耐候胶宽深比为2：1(不可小于1：1)。胶缝应横平竖直，缝宽均匀。

(5)开启窗安装的玻璃应与玻璃幕墙在同一平面。

5.4.6防火隔层设计安装不符合要求

1.现象

(1)幕墙安装后无防火隔层。

(2)安装的防火隔层用木质材料封闭。

2.原因分析

(1)幕墙设计时未考虑到防火隔层的设计。

(2)立面分割不合理，在楼层联系梁处未设幕墙分格横梁，防火层位置设计不正确，节点无设计大样图。

(3)施工未按规范要求进行。

3.防治措施

(1)在初步设计时，外立面分割应同步考虑防火安全设计，设计应符合现行防火规范要求，并应有1：6大样图和设计要求。

(2)幕墙设计时，横梁的布置要与层高相协调，通常每一个楼层都是一个独立的防火分区，所以在楼面处应设横梁，以便设置防火隔层。

(3)玻璃幕墙与每层楼层处、隔墙处的缝隙应用防火棉等不燃烧材料严密填

实。但防火层用的隔断材料等不能与幕墙玻璃直接接触，其缝隙用防火保温材料填塞，面缝用密封胶连接密封。

5.4.7玻璃爆裂

1.现象

玻璃产生爆裂。

2.原因分析

(1)因玻璃材质不良问题或玻璃加工工艺问题造成自爆。

(2)横梁、立柱安装质量差，引起附加应力。

(3)未设防震垫块。

(4)设计未验算挤压应力。

3.防治措施

(1)选材：应选用国家定点生产厂家的幕墙玻璃，优先采用特选品和一级品的安全玻璃。

(2)玻璃要用磨边机磨边，否则在安装过程中和安装后，易产生应力集中。安装后的钢化玻璃表面不应有伤痕。钢化玻璃应提前加工，让其先通过自爆考验。

(3)立柱安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应大于 2mm，左右偏差不应大于3mm。横梁同高度相邻的两根横向构件安装在同一高度，其端部允许高差为1mm。

(4)玻璃安装的下构件框槽中应设不少于两块弹性定位橡胶垫块，长度不应小于100mm，以消除变形对玻璃的影响。

5.4.8幕墙没有防雷体系

1.现象

(1)幕墙没有安装防雷体系。

(2)安装的防雷体系不符合要求。

2.原因分析

(1)幕墙设计没有同时考虑防雷设计。

(2)防雷安装不符合规范要求。

3.防治措施

(1)幕墙防雷设计必须与幕墙设计同步进行。幕墙的防雷设计应符合《建筑防雷设计规范》(GB50057)的有关规定。

(2)幕墙应每隔三层设30mm×3mm的扁钢压环的防雷体系，并与主体结构防雷系统相接，使幕墙形成自身的防雷体系。

(3)安装后的垂直防雷通路应保证符合要求，接地电阻不得大于10Ω。

 

 

 

 

第6章  装饰工程

6.1一般抹灰工程

6.1.1抹灰层空鼓

1.现象

抹灰层空鼓表现为面层与基层，或基层与底层不同程度的空鼓。

2.原因分析

(1)底层与基层未处理，或处理不认真，清理不干净，或抹灰面未浇水，浇水量不足、不均匀。

(2)抹灰层表面过分光滑，又未采取技术措施处理。

(3)抹灰层之间的材料强度差异过大。

3.防治措施

(1)抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实，对混凝土表面凸出较大的部分要凿平。

(2)必须将底层、基层表面清理干净，并于施工前一天将准备抹灰的面浇水润湿。

(3)对表面较光滑的混凝土表面，抹底灰前应先凿毛，或掺 107胶水泥浆，或用界面处理剂处理。

(4)抹灰层之间的材料强度要接近。

6.1.2抹灰层裂缝

1.现象

抹灰层裂缝是指非结构性面层的各种裂缝，墙、柱表面的不规则裂缝、龟裂，窗套侧面的裂缝等。

2.原因分析

(1)抹灰材质不符合要求，主要是水泥强度或安定性差，砂子含粉尘，含泥量过大或砂粒径过细。

(2)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔时间太短，或表面撒干水泥等而引起收缩裂缝。

(3)基层由两种以上的材料组合的拼接部位处理不当或温差而引起裂缝。

3.防治措施

(1)抹灰用的材料必须符合质量要求，例如水泥的强度与安定性应符合标准；砂不能过细，宜采用中砂，含泥量不大于3％；白灰要熟透，过滤要认真。

(2)基层要分层抹灰，一次抹灰不能厚；各层抹灰间隔时间要视材料与气温不同而合理选定。

(3)为防止窗台中间或窗角裂缝，一般可在底层窗台设一道钢筋混凝土梁，或设3φ6的钢筋砖反梁，伸出窗洞各330mm。

(4)夏季要避免在日光曝晒下进行抹灰，对重要部位与曝晒的部分应在抹灰后的第二天洒水养护7d。

(5)对基层由两种以上材料组合拼接部位，在抹灰前应视材料情况，采用粘贴胶带纸、布条，或钉钢丝网或留缝嵌条子等方法处理。

(6)对抹灰面积较大的墙、柱、檐口等，要设置分格缝，以防抹灰面积过大而引起收缩裂缝。

6.1.3抹灰层不平整

1.现象

抹灰层表面接槎明显，或大面呈波浪形，或明显凹凸不平整。

2.原因分析

(1)基层刮糙未出柱头(冲筋)，或未做塌饼。

(2)抹灰过程中刮尺使用不当，或长度不足(<2m)。

(3)面层抹灰后没有适时找平压光，隔天发现不平整，已无法找平压光(实际上是少一道再找平压光工序)。

3.防治措施

(1)基层刮糙前应弹线出柱头或做塌饼，如果刮糙厚度过大，应掌握“去高、填低、取中间”的原则，适当调整柱头或塌饼的厚度。

(2)应严格控制基层的平整度，一般可选用大于2m的刮尺，操作时使刮尺作上下、左右方向转动，使抹灰面(层)平整度的允许偏差为最小。

(3)纸巾灰墙面，应尽量采用熟化(熟透)的纸巾；抹灰前，须将纸巾灰放入砂浆拌和机中反复搅拌，力求打烂、打细。可先刮一层毛纸巾灰，厚为15mm左右，用铁板抹平，吸水后刮衬光纸巾灰，厚为5～10mm，用铁板反复抹平、压光。

6.1.4分格缝不规范

1.现象

分格缝不平直、深浅不一致，宽度不适中，缝起点或终点上下与左右不统一，缝口缺棱角或粗糙，嵌缝不密实、不光洁。

2.原因分析

(1)两条分格条镶接时未吻合或不平直，或分格条变形。

(2)分格条制作不规范：厚度不一致、宽度不统一，两侧下部未割角。

(3)在嵌条面上的砂浆未及时清除，或取条的时间与方法不当。

3.防治措施

(1)分格条材料要选好，少用木条，宜用塑料条与玻璃条；条子必须顺直，厚度与宽度统一(一般厚为3～5mm，宽为12～20mm)，下部应割角。

(2)对墙、柱要拉通线，弹出横向水平分格线或竖向垂直分格线；水平分格条一般应粘(贴)在水平线下边，垂直分格条应粘在垂直线右侧；分格条起点与终点上下左右应一致。

(3)分格条有固定分格条与取出分格条两种，玻璃条与凹形塑料条为固定不取出的分格条。

(4)分格条取出的时间与方法一般有两种：一是分格条用水泥砂浆固定后，待砂浆达到一定强度后才能取出分格条；二是分格条用水泥砂浆固定后，当天就抹面层(抹罩面灰)，等压光或蟹毛后，应将分格条上水泥砂浆清刷干净，即可取出分格条。

(5)分格缝(指取出分格条)必须用水泥浆嵌密实；刷黑漆时，应用美术笔将缝底涂黑，不能污染缝边，否则会产生视觉差，似乎分格缝不平直。

6.1.5阴阳角不方正

1.现象

外墙大角，内墙阴角，特别是平顶与墙面的阴角四周不丢通、不方正；窗台八字角(仿古建筑例外)。

2.原因分析

(1)房屋主体结构与楼层标高、轴线等几何尺寸不正确，抹灰过程中没有随时用阴、阳角器等质检工具进行检测，未及时纠正偏差。

(2)施工操作程序不规范，不重视阴、阳角应找方的操作要求。

3.防治措施

(1)抹灰前应在阴阳角处(上部)吊线，以1.5m左右相间做塌饼找方，作为粉阴阳角的“基准点”；阳角护角线必须粉成“燕尾形”，其厚度按粉刷要求定，宽度为50～70mm，且小于60°。

(2)阴阳角抹灰过程中，必须以基准点或护角线为标准，并用阴阳角器作辅助操作；阳角抹灰时，两边墙的抹灰材料应与护角线紧密吻合，但不得将角线覆盖。

(3)水泥砂浆粉门窗套，有的可不粉护角线，直接在两边靠直尺找方，但要在砂浆初凝前运用转角抹面的手法，并用阳角器抽光，以预防阳角线不吻合。

(4)平顶粉刷前，应根据弹在墙上的基准线，往上引出平顶四个角的水平基准点，然后拉通线，弹出平顶水平线；以此为标准，对凸出部分应凿掉，对凹进部分应用1：3水泥砂浆(内掺107胶)先刮平，使平顶大面大致平整，阴角通顺。

6.1.6滴水线不标准

1.现象

滴水线的宽度与深度不符合规范要求，鹰嘴不标准，有的在上窗套未做滴水线，导致局部倒爬水。

2.原因分析

雨蓬、檐口、阳台、上窗套等，有的是图纸上未标明，有的是施工操作遗漏；有的对滴水线的做法不统一，随意性很大，故即使做滴水线也起不到挡水的作用。

3.防治措施

(1)雨蓬、檐口、阳台、上窗套、窗台下等边缘部位必须做滴水线。

(2)滴水线形式大致可分为四类(种)：一类为凹形；二类为凸形，这两种滴水线其高(深)与宽均应大于或等于10mm，且距外边缘大于或等于20mm；三类为台阶形，宽度为20～50mm，厚度为10～20mm；四类为鹰嘴形，其高(厚)大于或等于15mm，宽(长)大于或等于30mm。

(3)各类滴水线必须用水泥砂浆(1：2.5或1：2)分层抹灰，压光密实，线条顺直，根部清晰光洁。

6.1.7淌水坡向不正确

1.现象

(1)女儿墙、阳台栏板等压顶淌水(流水)坡向不正确，造成外墙面局部挂黑。

(2)外墙窗台坡度大小不统一、不适中。

2.原因分析

(1)女儿墙、阳台栏板等压顶淌水(流水)坡向朝外，或水平，或虽朝里但坡度过小，造成雨水与积灰向外流淌，致使外墙面局部挂黑。

(2)确定的外墙安装窗框的标高与窗台口的标高不合适，窗台坡度过大或过小。

3.防治措施

(1)女儿墙、阳台栏板等压顶淌水坡向应朝里，且坡度要大一点，使雨水与积灰向里(内)流淌，可减少与预防外墙面挂黑。

(2)外墙安装窗框与窗台口的高度要事先合理确定，一般做法为室内外窗台高差为20mm左右，窗框与窗台间隙用水泥砂浆勾成半圆弧，且缩进窗框1～2mm；窗台口应再下降20～30mm，这样的淌水坡度较为适中。

6.1.8窗台线不统一

1.现象

常见房屋底层窗台标高不一致，台口线横向不水平，竖向上下不对齐；有的台口呈大小头，有的窗台两端伸出长度不相同。

2.原因分析

(1)窗台砌筑质量差。

(2)粉窗台前横、竖方向没有拉通线，没有严格遵循窗台必须符合内高外低的规范要求。

3.防治措施

(1)粉窗台前，横、竖方向必须拉通线，作标记，以确保台口横向在一条水平线上，竖向上下垂直(对齐)。

(2)粉窗台时，必须严格遵守内高外低的规范要求(详见6.1.7防治措施)。

6.2装饰抹灰工程

6.2.1抹灰层空壳(空鼓)

见6.1.1。

6.2.2接槎明显

1.现象

干粘石、水刷石等装饰面有明显接槎。

2.原因分析

(1)大面积干粘石与水刷石饰面没有分格或分格过大，一次又不能连续完成一个分格或一仓，而任意留施工缝，造成较明显的接槎。

(2)抹灰与干粘石或水刷石衔接不及时，使石子粘结灰浆深浅；不一致或表面形成波浪形抹痕。

3.防治措施

(1)施工前要审阅图纸，拟定合理的施工方案。

(2)如果要求作较大面积的分格时，应预先从操作技术、工序搭接、劳动力配备与材料准备等方面作周密安排，必须一次完成一个作业面，中间不得留槎。

(3)分格留槎位置一定要适当，水平分格一般与脚手架一致，竖向分格以窗间墙为宜；在脚手架处操作不顺手，故更应精心施工，以防该处因操作不当而形成明显接槎。

6.2.3石子不均匀，石子脱落

1.现象

干粘石、水刷石饰面石子分布不均匀，石粒粘结不牢固，特别是干粘石，用手触摸饰面后石子就会脱落。

2.原因分析

(1)干粘石饰面撒石子不均匀，补石子不及时，不认真，抹子拍平压实不到位；水刷石饰面石子配合比不当，或抹子拍平压实不到位，或喷刷时间与方法掌握不好。

(2)分格条粘贴操作方法不正确，将水泥浆抹得过高，坡度太陡，干粘石与水刷石的石子不易挤到分格条边，该处呈现黑边，石粒稀少。

(3)石子使用前未筛选，未冲洗干净。

3.防治措施

(1)干粘石与水刷石施工前均应先做小样板；水刷石的石子配合比应通过小样板进行选定。

(2)干粘石与水刷石的石子粒径以4～6m为宜，石子使用前应放在混凝土搅拌机中先冲水搅拌几下，将石子毛边打掉，使石粒饱满、洁净，过筛凉干后备用。

(3)大面积干粘石与水刷面抹罩面灰(罩面石子浆)时，应先从中间部位开始，然后抹分格条两侧。

干粘石抹好罩面灰后，随即撒石子，对局部石子不均匀处及时补石子，接着用辊子或抹子用力均匀拍平压实，石粒嵌入砂浆的深度不小于粒径的1/2。

水刷石抹好罩面石子浆后，待其稍吸水后，先用抹子拍平压实，然后用蘸水刷子刷去表面浮浆，拍平压实一次，刷和拍压一般要重复三、四次，力求达到表面石子大面朝外，排列均匀紧密。

(4)正确掌握水刷石的喷刷时间与方法。喷刷过早或过度，会造成石子露出灰浆面过多，易脱落；喷刷过迟则灰浆冲洗不干净，表面石子不均匀。控制喷刷时间一般可用手指按罩面石子浆，按上去五指痕或用刷子刷石子以不掉石子为宜。喷刷应由上而下，喷头距刷面距离与喷水桶的水压有关，一般以能冲掉灰浆，洗到石子露出浆面1/3，大面喷刷干净，石子粘结牢固、显露均匀为宜。

(5)分格条应选用优质木材或塑料条，分格条两侧抹八字形水泥浆，其高度控制在小于或等于1/2分格条，角度以45°为宜，操作时尽量将石子往分格条边拍压均匀。

6.2.4饰面不清晰，表面不平整

1.现象

(1)石子面层表面浑浊，干粘石饰面有泛浆现象，水刷石饰面石子显露不清，刷面不净。

(2)饰面不平整，呈波浪形。

2.原因分析

(1)石子使用前未经冲洗、过筛等加工处理。

(2)干粘石拍石子与水刷石喷刷石子操作方法不当。

(3)见6.1.3原因分析。

3.防治措施

(1)见6.2.3防治措施(1)，(2)。

(2)干粘石甩石子后，在用抹子或辊子将石子压入粘结层时，要求用力均匀，轻重适当，压平、压实，但应注意不能把灰浆挤出，防止泛浆现象。面层粘石子24h后，一般可淋水冲洗(压力不能太大)，以便洗净面层粉尘。

(3)水刷石刷洗时间要适中(以用手指按上去无痕印或用刷子刷时不掉石子为宜)，应遵循自上而下的冲洗原则，在确保石粒露出1/3的前提下将饰面冲洗干净。

(4)见6.1.3防治措施(1)、(2)。

6.2.5斩假石剁纹不均匀、不规范

1.现象

斩假石剁纹紊乱，粗细不匀，边框线不直。

2.原因分析

(1)斩剁前，斩面未弹出边线或框线，斩剁无顺序，不按规则。

(2)剁斧不锋利，用力轻重不适度。

(3)剁斧工具配备不全，选用不当。

(4)米石质量不符合要求(质脆或质软)，粒径级配不当。

3.防治措施

(1)斩假石面层应抹平压实，斩剁前应先在墙角、柱子等斩面弹出边线或框线，边线的宽度根据斩面大小而定，然后应经试斩，以石粒不脱落为准，之后方能正式斩石。

(2)剁斧应锋利，斩剁应按顺序操作，动作要利索，用力要均匀，移动速度要适度，先斩剁一遍，再盖着前一遍的斧纹剁，剁纹要深浅一致，纹路清晰均匀。

(3)饰面不同的部位应采用相应的剁斧和斩法，边框(边线)部分应用小剁斧横剁纹路或不剁纹路。剁花饰应用细斧，斧纹应随花纹走势而相应变化，纹路应保持平行均匀。

(4)米石材质应符合质量标准，要质硬而不脆，质柔而不碎；粒径与水泥配合比要合理，如水泥石子浆中掺入颜料，其用量应准确，拌合应均匀；同一饰面应一次备足同一品种、同一配合比的原材料。

6.2.6拉条抹灰空鼓、裂缝

1.现象

拉条抹灰空鼓，呈不同程度横向收缩裂缝。

2.原因分析

(1)见6.1.1原因分析。

(2)见6.1.2原因分析。

3．预防措施

(1)见6.1.1防治措施。

(2)见6.102防治措施。

(3)拉条抹灰同样要控制总厚度，水灰比要小，如失水过度，可适当洒水润湿，以使线模片润滑易扯动；拉条抹灰24h后，应视气候情况采取相应的养护措施。

6.2.7拉条抹灰线不顺直、不光洁

1.现象

拉条抹灰线不顺直，不挺拔，弯曲变形，表面粗糙，不精细，没有起到装饰线条的效果。

2.原因分析

(1)拉条抹灰时没有从上到下统一吊垂直线，测水平线，或找直、找方，造成棱角不方正，弧度不圆滑，拉条不顺直。

(2)上下步架用不同线模分别拉抹或上下拉条不是一次完成，造成上下接头不顺直，接槎明显。

(3)拉条灰浆配合比不合理或操作不当，灰浆和易性差，造成拉条灰线不清晰、不光洁。

3.防治措施

(1)施工前应根据拉条抹灰的作业面范围与平面尺寸进行全面考虑，统一排条，上下吊垂直线，测水平线，出灰饼，立轨道，作为拉条抹灰的基准线(点)。

(2)拉条抹灰时，应将线模两端靠在木轨道上，上下搓压，并持续加进水泥混合砂浆(掺细纸巾或细纤维)，将拉条抹灰一次完成。

(3)对较高的墙面拉条施工应事先作好周密安排，操作人员不得任意调换，应分组连续抹成，以确保上下接头顺直，无接槎，表面光洁，且密实。

6.3吊顶工程

6.3.1整体紧缝吊顶质量缺陷

1.现象

(1)接槎明显。

(2)吊顶面层裂缝，特别是拼接处裂缝。

(3)面层挠度大，不平整，甚至变形。

2.原因分析

(1)接槎明显：

1)吊杆(吊筋)与龙骨(搁栅)、主龙骨与次龙骨拼接不平整。

2)吊顶面层板材拼接不平整，或拼接处未处理就贴胶带纸(布)，批腻子又没有找平，致使拼接处明显突起，形成接槎。

(2)面层裂缝：

1)木料材质差，含水率高，收缩翘曲变形大；采用轻钢龙骨或铝合金吊顶，吊杆与主、次龙骨纵横方向线条不平直，连接不紧密，受力后位移变形。

2)吊顶面板含水率偏大，或产品出厂时间较短，尚未完全稳定，面板产生收缩变形(PC板等产品尤为严重)。

3)整体紧缝平顶，拼接缝处理不当或不到位，易产生拼缝处裂缝。

(3)面层挠度大、不平整：

1)见本条原因分析(2)第1)条。

2)吊顶施工未按规程(范)操作，事前未按基准线在四周墙面上弹出水平线，或在安装吊顶过程中没有按规范要求起拱。

3.防治措施

(1)接槎明显：

1)吊杆与主龙骨、主龙骨与次龙骨拼接应平整。

2)吊顶面层板材拼接也应平整，在拼接处面板边缘如无构造接口，应事先刨去2mm左右，以便接缝处粘贴胶带纸(布)后使接口与大面相平。

3)批刮腻子须平整，拼接缝处更应精心批刮密实、平整，打砂皮一定要到位，可将砂皮钉在木蟹上作均匀打磨，以确保其平整，消除接槎。

(2)面层裂缝：

1)吊杆与龙骨安装应平整，受力节点结合应严密牢固，可用砂袋等重物试吊，使其受力后不产生位移变形，方能安装面板。

2)湿度较大的空间不得用吸水率较大的石膏板等作面板；FC板等材料应经收缩相对稳定后方能使用。

3)使用纸面石膏板时，自功螺钉与板边或板端的距离不得小于10mm，也不宜大于16mm；板中螺钉的间距不得大于200mm。

4)整体紧缝平顶其板材拼缝处要统一留缝2mm左右，宜用弹性腻子批嵌，也可用107胶或木工白胶拌白水泥掺入适量石膏粉作腻子批嵌拼缝至密实，并外贴拉结带纸或布条1～2层，拉结带宜用的确良布或编织网带，然后批平顶大面，见图6-1。

(3)面层挠度大，不平整：

1)见本条防治措施(2)第1)条。

2)吊顶施工应按规程操作，事先以基准线为标准，在四周墙面上弹出水平线；同时在安装吊顶过程中要做到横平、竖直，连接紧密，并按规范起拱。

6.3.2分格拔缝吊顶质量缺陷

1.现象

(1)分格缝不均匀，纵横线条不平直、不光洁

(2)上型分格板块呈锅底状变形，木夹板板块见钉印。

(3)底面不平整，中部下坠。

2.原因分析

(1)分格缝不均匀，纵横线条不平直：

1)安装吊顶前没有按吊顶平面统一规划，合理分块，准确分格。

2)吊顶安装过程中没有纵横拉线与弹线；装钉板块时，没有严格按基准线拼缝、分格与找方。

(2)上型分格板块呈锅底状变形，木夹板板块见钉印：

1)分格板块材质不符合要求，变形大。

2)分格板块材料选择不当，地下室或湿度较大的环境不应选用石膏板等吸水率较大的板块，易变形。

3)分格板块装订不牢固或分格面积过大；夹板板块钉钉子的方法不正确，深度不够，钉尾未嵌腻子。

(3)吊筋拉紧程度不一致。

3.防治措施

(1)分格缝不均匀，纵横线条不平直：

1)吊顶安装前应按吊顶平面尺寸统一规划，合理分块，准确分格。

2)吊顶安装过程中必须纵横拉线与弹线；装钉板块时，应严格按基准线拼缝、分格与找方，竖线以左线为准，横线以上线为准。

3)吊顶板块必须尺寸统一与方正，周边平直与光洁。

(2)上型分格板块呈锅底状变形，夹板板块见钉印：

1)分格板块材质应符合质量要求，优选变形小的材料。

2)分格板块必须与环境相适应，如地下室或湿度较大的环境与门厅外大雨蓬底均不应采用石膏板等吸水率较大的板材。

3)分格板块装订必须牢固，或分格面积应视板材的刚度与强度确定。

4)夹板板块的固定以胶粘结构为宜(可配合用少量钉子)；用金属钉(无头钉)时，钉打入夹板深度应大于1mm，且用腻子批嵌，不得显露用钉子的痕迹。

(3)使用可调吊筋，在装分格板前调平并预留起拱。

6.3.3扣板式吊顶质量缺陷

1.现象

(1)扣板拼缝与接缝明显。

(2)板面变形或挠度大，扣板脱落。

2.原因分析

(1)扣板拼缝与接缝明显：

1)板材裁剪口不方正，不整齐，不完整。

2)铝合金等板材在装运过程中造成接口处变形，安装时未校正，接口不紧密。

3)扣板色泽不一致。

(2)板面变形或挠度大，扣板脱落：

1)扣板材质不符合质量要求，特别是铝合金等薄型扣板保管不善或遇大风安装时易变形、易脱落，一般无法校正。

2)扣板搭接长度不够，或扣板搭接构造要求不合理，固定不牢。

3.防治措施

(1)扣板拼缝与接缝明显：

1)板材裁剪口必须方正、整齐与光洁。

2)铝合金等扣板接口处如变形，安装时应校正，其接口应紧密。

3)扣板色泽应一致，拼接与接缝应平顺，拼接要到位。

(2)板面变形，扣板脱落：

1)扣板材质应符合质量要求，须妥善保管，预防变形；铝合金等薄扣板不宜做在室外与雨蓬底，否则易变形与脱落。

2)扣板接缝应保持一定的搭接长度，一般不应小于30mm，其连接应牢固。

3)扣板吊顶一般跨度不能过大，其跨度应视扣板刚度与强度而合理确定，否则易变形、脱落。

6.4隔断墙工程

6.4.1接槎明显，拼接处裂缝

1.现象

石膏板、FC板等板材配置轻钢龙骨或铝合金龙骨组成的隔断墙，其板材拼接处接槎明显，或出现裂缝，FC板尤为严重。

2.原因分析

(1)板材拼接节点构造不合理，板材未倒角。

(2)板材拼接处，嵌缝(勾缝)材料选用不当。

(3)板材制作尺寸不准确，厚薄不一致，或板材翘曲变形或收缩裂缝。

3.防治措施

(1)板材拼接应选择合理的接点构造。一般有两种做法：一是在板材拼接前先倒角，或沿板边20mm刨去宽40mm厚3mm左右；在拼接时板材间应保持一定的间距，一般以2～3mm为宜，清除缝内杂物，将腻子批嵌至倒角边，待腻子初凝时，再刮一层较稀的厚约1mm的腻子，随即贴布条或贴网状纸带，贴好后应相隔一段时间，待其终凝硬结后再刮一层腻子，将纸带或布条罩住．然后把接缝板面找平；二是在板材拼缝处嵌装饰条或勾嵌缝腻子，用特制小工具把接缝勾成光洁清晰的明缝。

(2)选用合适的勾、嵌缝材料。勾、嵌缝材料应与板材成分一致或相近，以减少其收缩变形。

(3)采用质量好、制作尺寸准确、收缩变形小、厚薄一致的侧角板材，同时应严格操作程序，确保拼接严密、平整，联接牢固。

(4)房屋底层做石膏板隔断墙，在地面上应先砌三皮砖(1/2砖)，再安装石膏板，这样既可防潮，又可方便粘贴各类踢脚线。

6.4.2门框固定不牢固

1.现象

门框安装后出现松动或镶嵌的灰浆腻子脱落。

2.原因分析

板端凹槽内杂物未清理干净，板槽内粘结材料下坠；采用后塞门框时，预留门洞过大，水泥砂浆(腻子)镶嵌缝隙不密实，隔墙与门框连接不牢固。

3.防治措施

(1)门框安装前，应将槽内杂物清理干净，刷107胶稀溶液1～2道；槽内放小木条以防粘结材料下坠；安装门框后，沿门框高度钉3枚钉子，以防外力碰撞门框导致错位。

(2)尽量不采用后塞门框的作法，应先把门框临时固定，龙骨与门框连接，门框边应增设加强筋，固定牢固。

(3)为使墙板与结构连接牢固，边龙骨预粘木块时，应控制其厚度不得超过龙骨翼缘；安装边龙骨时，翼缘边部顶端应满涂掺 107胶水的水泥砂浆，使其粘结牢固；梁底或楼板底应按墙板放线位置增贴92mm宽石膏垫板，以确保墙面顶端密实。

6.4.3细部做法不妥

1.现象

隔断墙与原墙、平顶交接处不顺直，门框与墙板面不交圈，接头不严、不平；装饰压条、贴面制作粗糙，见钉子印。

2.原因分析

技术交底不明确，施工程序不规范，作业不认真。

3.防治措施

(1)施工前质量交底应明确，严格要求操作人员做好装饰细部工程。

(2)门框与隔墙板面构造处理应根据墙面厚度而定，墙厚等于门框厚度时，可钉贴面；小于门框厚度时应加压条；贴面与压条应制作精细，切实起到装饰条的作用。

(3)为防止墙板边沿翘起，应在墙板四周接缝处加钉盖缝条，或根据不同板材，采取四周留缝的做法，缝宽10mm左右。

6.5饰面砖(板)工程

6.5.1粘贴锦砖与条形面砖的质量缺陷

1.现象

(1)粘贴不牢固、空鼓甚至脱落。

(2)排缝不均匀，非整砖不规范。

(3)勾缝不密实、不光洁、深浅不统一。

(4)面砖不平整、色泽不一致。

(5)无釉面砖表面污染、不洁净。

2.原因分析

(1)粘贴不牢固、空鼓、脱落：

1)基层过分干硬，粘贴前未用水湿润或面砖粘贴操作不当，面砖与基层之间粘结差，致使面砖空鼓，甚至脱落。

2)砂浆配合比不准确，稠度控制不当，砂子含泥量过大，形成空鼓，脱落。

3)粘贴面砖砂浆不饱满，面砖勾缝不密实，被雨水渗透侵蚀，受冰冻胀缩，引起空鼓脱落。

(2)排缝不均匀，非整砖不规范：

1)排砖方法不准确，在粘贴面逐一划线计数，这种“由小到大”以几块面砖为基数逐一划线排砖的方法，极易产生累积误差。

2)外墙刮糙与面砖尺寸没有事先统筹考虑，在排砖中出现非整砖又没有按规范妥善处理，而是任意割砖。

3)操作人员在粘贴面砖过程中，没有掌握或少了一道砂浆初凝前应对排缝不均匀的面砖进行调整的工序。

(3)勾缝不密实、不光洁、深浅不统一：

1)勾缝砂浆配合比不准确，稠度不当，砂浆镶嵌不密实，勾缝时间掌握不适当。

2)勾缝没有用统一的自制勾缝小工具或操作不得要领。

(4)面砖不平整、色泽不一致：

1)粘贴面基层抹灰不平整或粘贴面砖操作方法不当。

2)面砖质量差，施工前与施工中没有严格选砖，造成不平整与色泽不一致。

(5)无釉面砖表面污染。不洁净：无釉面砖，如泰山砖，在粘贴面砖与勾缝操作过程中，往往使灰浆污染在面砖上，不易清除，若不及时清理，会留有残浆等污染痕迹。

3.防治措施

(1)粘结不牢固、空鼓、脱落：

1)见6.1.1防治措施(2),(3)。

2)面砖粘贴方法分软贴与硬贴两种。软贴法是将水泥砂浆刮在面砖底上，厚度为3～4mm，粘贴在基层上；硬贴法是用107胶水、水泥与适量水拌和，将水泥浆刮在面砖底上，厚度为2mm，此法适用于面砖尺寸较小的；无论采用哪种贴法，面砖与基层必须粘结牢固。

3)粘贴砂浆的配合比应准确，稠度适当；对高层建筑或尺寸较大的面砖其粘贴材料应采用专用粘结材料。

4)外墙面砖的含水率应符合质量标准，粘贴砂浆须饱满，勾缝严实，以防雨水侵蚀与酷暑高温及严寒冰冻胀缩引起空鼓脱落。

(2)排缝不均匀，非整砖不规范：

1)外墙刮糙应与面砖尺寸事先作统筹考虑，尽量采用整砖模数，其尺寸可在窗宽度与高度上作适当调整。在无法避免非整砖的情况下，应取用大于1/3非整砖。

2)准确的排砖方法应是“取中”划控制线进行排砖。例如：外墙粘贴平面横或竖向总长度可排80块面砖(面砖＋缝宽)，其第一控制线应划在总长度的1/2处，即4O块的部位；第二控制线应划在40块的1/2处，即20块的部位；第三控制线应划在20块的1/2处，即10块的部位，依此类推。这种方法可基本消除累计误差。

3)摆门、窗框位置应考虑外门窗套，贴面砖的模数取1～2块面砖的尺寸数，不要机械地摆在墙中，以免割砖的麻烦。

4)面砖的压向与排水的坡向必须正确。对窗套上滴水线面砖的压向为“大面罩小面”或拼角(45°割角)两种贴法；墙、柱阳角一般采用拼角(45°割角)的贴法；作为滴水线的面砖其根部粘贴总厚度应大于1cm，并呈鹰嘴状。女儿墙、阳台栏板压顶应贴成明显向内泛水的坡向；窗台面砖应贴成内高外低2cm，用水泥砂浆勾成小半圆弧形，窗台口再落低2cm作为排水坡向，该尺寸应在排砖时统一考虑，以达到横、竖线条全部贯通的要求。

5)粘贴面砖时，水平缝以面砖上口为准，竖缝以面砖左边为准。

(3)勾缝不密实、不光洁、深浅不统一：

1)勾缝必须作为一道工序认真对待，砂浆配合比一般为1：1，调度适中，砂浆镶嵌应密实，勾缝抽光时间应适当(即初凝前)。

2)勾缝应自制统一的勾缝工具(视缝竞选定勾缝筋或勾缝条大小)，并应规范操作，其缝深度一般为2mm或面砖小圆角下；缝形状可勾成平缝或微凹缝(半圆弧形)；勾缝深度与形状必须统一，勾缝应光洁，特别在“十字路口”应通畅(平顺)。

(4)面砖不平整、色泽不一致：

1)见6.1.3防治措施(1),(2)。

2)粘贴面砖操作方法应规范化，随时自查、发现问题，在初凝前纠正，保持面砖粘贴的平整度与垂直度。

3)粘贴面砖应严格选砖，力求同批产品、同一色泽；可模拟摆砖(将面砖铺在场地上)，有关人员站在一定距离俯视面砖色泽是否一致，若发现色差明显或翘曲变形的面砖，当场就予剔除。

4)用草绳或色纸盒包装的面砖在运输、保管与施工期间要防止雨淋与受潮，以免污染面砖。

(5)无釉面砖表面污染、不洁净：

1)无釉面砖在粘贴前，可在其表面先用有机硅(万可涂)涂刷一遍，待其干后再放箱内供粘贴使用。涂刷一道有机硅，其目的是在面砖表面形成一层无色膜(堵塞毛细孔)，砂浆污染在面砖上易清理干净。

2)无釉面砖粘贴与勾缝中，应尽量减少与避免灰浆污染面砖，面砖勾缝应自上而下进行，一旦污染，应及时清理干净。6.5.2粘贴大理石与花岗岩的质量缺陷

1.现象

(1)大理石或花岗岩固定不牢固。

(2)大理石或花岗岩饰面空鼓。

(3)接缝不平，嵌缝不实。

(4)大理石纹理不顺，花岗岩色泽不一致。

2.原因分析

(1)施工方法不规范，大理石与花岗岩在粘贴前没有事先在基层按规定留设预埋件，在板材上也没有打孔或割扎线连接口，或绑扎钢丝不紧密，不牢固，或铜丝直径过细，竣工后数年造成贴面板材脱落现象。

(2)灌浆前对基层没有用水润湿，石材背面未清除表面浆膜、灰尘，在灌浆时没有用钢钎(棒)捣实，故砂浆粘结差，灌浆也不密实。

(3)接缝不平、不匀，嵌缝不实：

1)基层处理不好，柱、墙面偏差过大。

2)板材质量不符合要求，使用前未进行严格挑选与加工处理。

3)粘贴前未全面考虑排缝宽度，粘贴时未采取技术措施，接缝大小不匀，甚至瞎缝，无法嵌缝。

(4)石材采购时对纹理与色泽未严格要求，粘贴前没有模拟试排及挑选，粘贴时又没有注意纹理与色泽的调整。

3.防治措施

(1)粘贴前必须在基层按规定预埋φ6钢筋接头或打膨胀螺栓与钢筋连接，第一道横筋在地面以上100mm上与竖筋扎牢，作为绑扎第一皮板材下口固定钢丝。

(2)在板材上应事先钻孔或开槽，第一皮板材上下两面钻孔(四个连接点)，第二皮及其以上板材只在上面钻孔(两个连接点)，璇脸板材应三面钻孔(六个连接点)，孔位一般距板宽两端1/4处，孔径5mm，深度12mm，孔位中心距板背面8mm为宜。

(3)外墙砌贴(筑)花岗岩，必须做到基底灌浆饱满，结顶封口严密。

(4)安装板材前，应将板材背面灰尘用湿布擦净；灌浆前，基层先用水湿润。

(5)灌浆用1：2.5水泥砂浆，调度适中，分层灌浆，每次灌注高度一般为200mm左右，每皮板材最后一次灌浆高度要比板材上口低50～100mm，作为与上皮板材的结合层。

(6)灌浆时，应边灌边用橡皮锤轻击板面或用短钢筋插入轻捣，既要捣密实，又要防止碰撞板材而引起位移与空鼓。

(7)板材安装必须用托线板找垂直、平整，用水平尺找上口平直，用角尺找阴阳角方正；板缝宽为1～2mm，排缝应用统一垫片，使每皮板材上口保持平直，接缝均匀，用浆糊状熟石膏粘贴在板材接缝处，使其硬化结成整体。

(8)板材全部安装完毕后，须清除表面石膏和残余痕迹，调制与板材颜色相同的色浆，边嵌缝边擦洗干净，使接缝嵌得密实、均匀、颜色一致。

(9)见6.5.1防治措施(4)第(3)条。

(10)对重要装饰面，特别是纹理密集的大理石，必须做好镶贴试拼工作，一般可在地坪上或草坪上进行。应对好颜色，调整花纹，使板与板之间上下、左右纹理通顺，色调一致，形成一幅自然花纹与色彩的风景画面(安装饰面应由上至下逐块编制镶贴顺序号)。

(11)在安装过程中对色差明显的石材，应及时调整，以体现装饰面的整体效果。

6.5.3干挂大理石与花岗岩的质量缺陷

1.现象

(1)干挂大理石或花岗岩固定不牢固。

(2)接缝不平整，嵌缝不密实、不均匀、不平直。

2.原因分析

(1)施工方法不规范，在挂大理石或花岗岩前没有事先在基层按规定预埋铁件，或钢构架焊接不牢，不锈钢挂件。材料规格与质量不符合设计要求。

(2)板材上连接槽切割位置偏差。

(3)板嵌缝未嵌实。

3.防治措施

(1)干挂大理石或花岗岩前，应事先在基层按规定预埋铁件。

(2)根据干挂板材的规格大小，选定竖向与横向组成钢构架的规格与质量，例如：25mm×600mm×1200mm的板材，可选竖向用6～8号槽钢，横向用3～4号角钢，竖向按1200mm分格，横向按600mm分格。

(3)板材上、下两端应准确切割连接槽两条，并分别安装不锈钢挂件与其连接。

(4)严格按打胶工艺嵌实密封胶。6.5.4砖石饰面泛碱

1.现象

面砖、大理石与花岗岩饰面滑板缝泛白色结晶物，污染饰面。

2.原因分析

水通过板缝及饰面材料的毛细孔进入基层，引起粘结材料中水泥水化反应所致。

3.防治措施

(1)如果发现早期粘贴的面砖、大理石、花岗岩饰面泛碱，只要选择一个好天气，即有太阳的晴天，先用草酸将饰面泛碱等污物洗掉，然后用清水冲刷干净，最好晒一天后，在饰面上喷涂有机硅(万可涂)两度，即可收到表面洁净与有光泽的良好效果。

(2)新粘贴的饰面待粘结牢固后，将饰面清理干净，采用上述方法喷涂有机硅两度，可以预防饰面泛碱。

6.6涂料工程

6.6.1漆膜皱纹与流坠

1.现象

油漆饰面上漆膜干燥后收缩，形成皱纹，出现流坠现象。

2.原因分析

(1)施工环境不适宜，刷漆时或刷完后遇高温、太阳曝晒，或底漆过厚，或在长油度漆膜上加涂短油度漆，以及催干剂加得过多等，使漆膜内外干燥不同步，沿漆表面先干燥结膜，内部后干燥，即“外干里不干”，就会形成漆膜表面皱纹。

(2)涂料中加稀释剂过多，或涂刷的漆膜太厚，或选用的漆刷太大，或喷嘴孔径太大，喷枪距离物面太近，或漆料中含重质颜料过多，或刷漆时温度过低，湿度过大等均会造成油漆流坠。

3.防治措施

(1)要重视漆料、催干剂、稀释剂的选择。一般选用含桐油或树脂适量的调和漆；催干剂、稀释剂的掺人要适当，宜采用含锌的催干剂。

(2)要注意施工环境温度和湿度的变化，高温、日光曝晒或寒冷，以及湿度过大一般不宜涂刷油漆；最好在温度15℃～25℃，相对湿度50％～70％条件下施工。

(3)要严格控制每次涂刷油漆的漆膜厚度，一般油漆为50～70μm，喷涂油漆应比刷漆要薄一些；要避免在长油度漆膜上加涂短油度漆料，或底漆未完全干透的情况下涂刷面漆。

(4)对于粘度较大的漆料，可以适当加入稀释剂；对粘度较大而又不宜稀释的漆料，要选用刷毛短而硬、且弹性好的油刷进行涂刷。

(5)对已产生漆膜皱纹或油漆流坠的现象，应待漆膜完全干燥后，用水砂纸轻轻将皱纹或流坠油漆打磨平整；对皱纹较严重不能磨平的，需在凹陷处刮腻子找平；在油漆流坠面积较大时，应用铲刀铲除干净，修补腻子后打磨平整，然后再分别满刷一遍面漆。

6.6.2漆面不光滑，色泽不一致

1.现象

漆面粗糙，漆膜中颗粒较多，色泽深浅不一致。

2.原因分析

(1)涂刷油漆前，物体表面打磨不到位、不光滑，灰尘、砂粒等粉尘清除不干净。

(2)漆料本身不符合要求，或漆料在调制时搅拌不均匀，或过筛不仔细，将杂质污物混入漆料中，或误将两种以上不同性质的漆混合等均会造成漆面粗糙。

(3)物体材质本身色泽不一致，或采用油漆品种与涂油的方法不合理、刮腻子不均匀、色差等均会造成色泽不一致。

3.防治措施

(1)涂刷油漆前，物体表面打磨必须到位并光滑，灰尘、砂粒等应清除干净。

(2)要选用优良的漆料；调制搅拌应均匀，并过筛将混入的杂物滤净；严禁将两种以上不同型号、性能的漆料混合使用。

(3)“漆清水”即浅色的物体本色，应事先做好造材工作，力求材料本身色泽一致；否则只能“漆混水”即深色，同时也要制好腻子使色泽一致。

对于高级装饰的油漆，应用水砂纸或砂蜡打磨平整光洁，最后上光蜡或进行抛光，提高漆膜的光滑度与柔和感。

6.6.3涂层裂缝、脱皮

1.现象

漆面开裂、脱皮。

2.原因分析

漆底腻子质量不好，有的用水性腻子代替油性腻子，疏松、强度底，受振动易开裂脱落。

3.防治措施

物体表面特别是木门表面必须用油腻子批嵌，严禁用水性腻子。

6.6.4涂层不均匀，刷纹明显

1.现象

涂层厚薄、深浅不均匀，刷纹明显，表面手感不平整，不光洁。

2.原因分析

(1)基层材料差异(混凝土面、砌体粉刷、板材等)，或基层处理差异(腻子厚薄不一、光滑程度不一、施工接槎)等，对涂料的吸收不一样(不同)，会造成涂层不均匀。

(2)使用涂料时未搅拌均匀，或任意加水，使涂料稠、稀不一，也会造成涂层不均匀。

(3)涂料涂层过厚，或涂层厚薄不一，或毛刷过硬，或刷涂料时操作用力不当等均会造成刷纹明显。

3.防治措施

(1)遇基层材料差异较大的装饰面，其底层特别要清理干净，批刮腻子厚度要适中；须先做一块样板，力求涂料涂层均匀。

(2)使用涂料时须搅拌均匀，涂料稠度要适中；涂料加水应严格按出厂说明书要求，不得任意加水稀释。

(3)涂料涂层厚度要适中，厚薄一致；毛刷软硬程度应与涂料品种适应；涂刷操作时用力要均匀、顺直，刚中带柔。

6.6.5涂料饰面空鼓、裂缝、片状脱落

1．现象

普通纸巾饰面涂刷高级涂料后会使饰面空鼓、裂缝加剧；有的饰面1～2年后，出现小片状脱落。

2.原因分析

(1)普通纸巾饰面，其基层为石灰砂浆。在纸巾面上涂刷高级涂料时，往往批刮白水泥腻子厚度在1mm左右。由于表面层白水泥腻子强度高，与基层收缩变形不一致，导致局部，甚至大面积空鼓裂缝。

(2)涂刷基层面潮湿，或表面太光滑，或强度太低，或涂层太厚，涂料质量差等。

3.防治措施

(1)普通纸巾饰面(软底子)，不适宜涂刷高级涂料，更不得批刮形成一定厚度的掺水泥比例较大的硬腻子。

(2)涂刷涂料的基层不能潮湿，也不能太光滑或强度太低。

(3)涂料稠度要适中，稀释涂料时，应严格按标准，合理配制。

(4)应严格控制分层涂刷的厚度与间隔时间，间隔时间与气温、基层材料及涂料性能有关，应视实际情况选定。

6.6.6装饰线与分色线不平直、不清晰，涂料污染

1.现象

(1)阳台底面涂料与墙面阴角等相邻不同饰面的分色线不平直，不清晰。

(2)墙面、台度、踢脚线等不同颜色的装饰线、分色线不平直、不清晰。

(3)不同颜色的涂料分别(先后)涂刷时，污染相邻的不同饰面或部件。

2.原因分析

(1)操作不认真，贪图省力。

(2)操作不规范，涂刷过程中没有采取技术措施。

3.防治措施

(1)必须加强对涂料涂刷人员教育，增强质量意识，提高操作技术水平，克服涂刷的随意性与涂料污染。

(2)涂料涂刷必须严格执行操作程序与施工规范，采用粘贴胶带纸技术措施，确保装饰线与分色线平直与清晰。

(3)加强对涂料工程各涂刷工序质量交底与质量检查，尽量减少与预防涂料污染，发现涂料污染，立即制止与纠正。

6.7裱糊工程

6.7.1裱糊面皱纹、不平整

1.现象

裱糊面未铺平，呈皱纹、麻点与凹凸不平状。

2.原因分析

(1)基层表面粗糙，批刮腻子不平整，粉尘与杂物未清理干净，或砂纸打磨不仔细。

(2)壁纸材质不符合质量要求，壁纸较薄，对基层不平整度较敏感。

(3)裱糊技术水平低，操作方法不正确。

3.防治措施

(1)基层表面的粉尘与杂物必须清理干净；对表面凹凸不平较严重的基层，首先要大致铲平，然后分层批刮腻子找平，并用砂纸打磨平整、洁净。

(2)选用材质优良与厚度适中的壁纸。

(3)裱糊壁纸时，应用手先将壁纸铺平后，才能用刮板缓慢抹压，用力要均匀；若壁纸尚未铺平整，特别是壁纸已出现皱纹，必须将壁纸轻轻揭起，用手慢慢推平，待无皱纹、切实铺平后方能抹压平整。

6.7.2接槎明显，花饰不对称

1.现象

裱糊面层搭接处重叠，接槎明显，纸(布)粘贴花纹不对称。

2.原因分析

(1)裱糊压实时，未将相邻壁纸连接缝推压分开，造成搭缝；或相邻壁纸连接缝不紧密，有空隙缝；或壁纸连接缝不顺直等均会造成接槎明显。

(2)对装饰面所需要裱糊的壁纸(布)未进行周密计算与裁剪，造成门窗口的两边、对称的柱子、墙面所裱糊的壁纸花饰不对称。

(3)壁纸(布)选择的颜色与花纹不适当，会增加裱糊的难度。

3.防治措施

(1)壁纸粘贴前，应先试贴，掌握壁纸收缩性能；粘贴无收缩性的壁纸时，不准搭接，必须与前一张壁纸靠紧而无缝隙；粘贴收缩性较大的壁纸时，可按收缩率适当搭接，以便收缩后，两张纸缝正好吻合。

(2)壁纸粘贴的每一装饰面，均应弹出垂线与直线，一般裱糊2～3张壁纸后，就要检查接缝垂直与平直度，发现偏差应及时纠正。

(3)粘贴胶的选择必须根据不同的施工环境温度、基层表面材料及壁纸品种与厚度等确定；粘贴胶必须涂刷均匀，特别在拼缝处，胶液与基层粘结必须牢固，色泽必须一致，花饰与花纹必须对称。

(4)壁纸(布)选择必须慎重。一般宜选用易粘贴、且接缝在视觉上不易察觉的壁纸(布)。

6.8花饰工程

6.8.1花饰制品粗糙，接槎明显

1.现象

花饰制品制作与拼接粗糙，拼角不方正，接槎明显。

2.原因分析

(1)花饰制品的模具尺寸、形状不准确，内表面不光滑，拼装不紧密，或在重复使用过程中清模不干净，脱模剂涂刷不到位、不均匀。

(2)制品材料配合比不正确或搅拌不均匀，或制作过程中振捣不密实，养护不认真，或拆模时间不适当，方法不规范等。

(3)花饰制品的几何尺寸不准确，拼装不规范，或镶嵌材料不符合要求，批嵌不密实，不光洁，造成接槎明显。

3.防治措施

(1)装饰制品的模具尺寸必须准确，内表面应光滑，模具拼装紧密；模具在重复使用过程中清模应干净，脱模剂涂刷要均匀，不漏, 刷。,

, (2)制品材料配合比应正确，搅拌均匀，振捣密实。养护认真，拆除时间适当，确保花饰制品内实外光，几何尺寸正确，制作精细。

(3)花饰制品的拼角应方正，拼接应平顺；镶嵌材料颜色要接近制品颜色，批嵌要密实光洁。

6.8.2花饰制品与建筑物连接不牢固，镶嵌不光洁

1.现象

花饰制品与建筑物连接不牢固，松动甚至脱落；镶嵌粗糙，不光洁。

2.原因分析

(1)花饰制品与建筑物连接未设置预埋件，连接不规范。

(2)花饰制品与建筑物连接处镶嵌操作不到位，批嵌不认真。

3.防治措施

(1)花饰制品与建筑物的连接处必须设置预埋件，连接要牢固。

(2)花饰制品与建筑物的连接处镶嵌操作到位，批嵌要认真，腻子颜色要与制品及建筑物协调，细部处理光洁。

6.9玻璃工程

6.9.1油灰及其批嵌不符合规范要求

1.现象

油灰面皱皮、龟裂、脱落；底油灰未批嵌，或不饱满，面油灰棱角不规范。

2.原因分析

(1)油灰材质差，没有进行再加工处理，直接用于工程。

(2)油灰批嵌操作不规范，不座底灰或少座底灰，批嵌油灰没有揉成细条用拇指嵌入槽内，没有用铲刀从一端向另一端刮成45°斜坡。

3.防治措施

(1)市场采购的油灰，质量普遍较差，必须用熟桐油再次加工拌制，使油灰具有较好的塑性，批嵌时不断裂，不出现麻面。

(2)油灰批嵌操作要规范，必须座底灰；批嵌油灰时，应将油灰揉匀搓成细条，用拇指嵌入槽内，并用铲刀从一端向另一端刮成 45°斜坡，抹嵌光滑平整。

6.9.2玻璃固定不牢固

1.现象

玻璃安装后，手轻击玻璃声音不宏亮，玻璃松动，固定不牢。

2.原因分析

(1)未铺底油灰或底灰厚薄不均匀。

(2)玻璃裁制尺寸偏小，影响钉子(或卡子)固定。

(3)钉子数量不足；或钉子没有贴紧玻璃，固定不牢。

3.防治措施

(1)裁口内铺垫的底油灰必须厚薄适度、均匀。

(2)玻璃尺寸裁割准确，保证玻璃每边镶入裁口不少于3/4的裁口。

(3)每块玻璃每边钉子(或卡子)不得少于一枚。边长大于40cm，每20cm应钉一枚钉子(或卡子)。钉帽应紧贴玻璃表面且钉牢

第7章  屋面防水工程

7.1防水基层

7.1.1基层空鼓、裂缝

1.现象

部分空鼓，有规则或不规则裂缝。

2.原因分析

湿铺保温层没有设排气槽，屋面结构层面高低差大于20mm时，使水泥砂浆找平层厚薄不匀产生收缩裂缝，大面积找平层没有留分格缝，温度变化引起的内应力大于水泥砂浆抗拉强度时导致裂缝、空鼓。

3.防治措施

检查结构层，质量合格后，刮除表面灰疙瘩，扫刷冲洗干净，用1：3水泥砂浆刮补凹洼与空隙，抹平、压实并湿养护，湿铺保温层必须留设宽40～60mm的排气槽，排气道纵横间距不大于6m，在十字交叉口上须预埋排气孔，在保温层上用厚20mm、1：2.5的水泥砂浆找平，随捣随抹，抹平压实，并在排气道上用200mm宽的卷材条通长覆盖，单边粘贴。

在未留设排气槽或分格缝的保温层和找平层基面上，出现较多的空鼓和裂缝时，宜按要求弹线切槽(缝)，凿除空鼓部分进行修补和完善。

7.1.2基层酥松、起砂、脱壳

1.现象

找平层酥松，表面起砂，影响防水层粘结。

2.原因分析

使用低劣水泥或储存过期结硬水泥，砂的含泥量大，找平层完工后没有湿养护，冬季施工受冻，过早地在上面行走和堆放重物等。

3.防治措施

找平层施工前，结构层面必须扫刷冲洗干净，应用425号普通硅酸盐水泥，中砂的含泥量控制在3％以下，拌制的砂浆按配合比计量，随拌随用。每一分格仓内，需一次铺满砂浆，及时刮干压实，不留施工缝，收水后应二次压实。湿养护不少于7d，冬季做好保温防冻工作。找平层已出现酥松和起砂现象，应采取下述措施进行治理：

(1)因使用劣质水泥或含泥量大的细砂而造成找平层强度低且又酥松时，必须全部铲除，用合格水泥与砂拌制重新铺抹。

(2)因冬季受冻，找平层表面酥松不足3mm时，可用钢丝刷刷除酥松层，扫刷冲洗干净后，用107胶聚合砂浆修补。

7.1.3基层平整度差

1.现象

排水不畅，积水深度大于10mm。

2.原因分析

排水坡度不标准，找平层凹凸超过5mm，水落管头高于找平层等。

3.防治措施

施工前必须先安装好水落口杯，从杯口面拉线找坡度，确保排水畅通，大面必须用2m刮尺刮平，在天沟或大面上出现凹凸不平的情况，应凿除凸出的部分，用聚合物水泥浆填压凹下的地方和凿除的毛面部分。

7.1.4细部构造不当

1.现象

找平层的阴阳角没有抹圆弧和钝角，水落口处不密实，无组织排水檐口，没有留凹槽，伸出屋面管道周边没有嵌填密封材料。

2.原因分析

施工管理不善，操作工无上岗证，没有编制防水施工方案，施工前没有技术交底，没有按图纸和规范施工，没有按每道工序检查。

3.防治措施

(1)阴角都要粉圆弧，阳角要粉钝角，圆弧半径为100mm左右。

(2)直式和横式水落口周围嵌填要密实，要略低于找平层。

(3)无组织排水，檐口要按图7-1做好防水卷材收头的槽口。

1—防水层；2—密封材料；3—附加层

7.2卷材防水工程

1.现象

卷材铺贴后即发现鼓泡，一般由小到大，随气温的升高，气泡数量和尺寸增加。

2.原因分析

基层不干燥，表面没有扫刷干净，防水层底部有水汽渗入，基层面没有涂刷基层处理剂，粘结剂与卷材材性不匹配，涂刷不均匀，铺贴卷材时没有将底面的空气排除，有的排气槽堵塞等。

3.防治措施

基层必须干燥，用简易检验方法测试合格后，方可铺贴；基层要扫刷干净，选用的基层处理剂、粘结剂要和卷材的材性相匹配，经测试合格后方可使用；待涂刷的基层处理剂干燥后，涂刷粘结剂。卷材铺贴时，必须抹除下面的空气，滚压密实。也可采用条粘、点粘、空铺的方法，确保排气道畅通。

有保温层的卷材防水屋面工程，必须设置纵横贯通的排气槽和穿出防水层的排气井，见图7-2。

7.2.2卷材防水层裂缝

1.现象

防水层出现沿预制屋面板端头裂缝、节点裂缝、不规则裂缝渗漏。

2.原因分析

盲目使用延伸率低的卷材，板端头和节点细部没有做附加缓冲层和增强层，施工方法错误，如在铺贴卷材时拉得过紧。

3.防治措施

(1)选用延伸率大，耐用年限要高于15年的卷材。

(2)在预制屋面板端头缝处设缓冲层，见图7-3和图7-4，干铺卷材条宽300mm。铺卷材时不宜拉得太紧。夏天施工要放松后铺贴。

1—密封材料；2—干铺卷材；         1—上风一侧点贴固定；2—干铺卷材条；

3—防水层                     3—聚氯乙烯胶泥；4—φ20浸油草绳；

5—C20细石混凝土

在防水卷材已出现裂缝时，沿规则的裂缝弹线，用切割机切割。如基层没有留分格缝，则要切缝，缝宽20mm，缝内嵌填柔性密封膏，面上沿缝空铺一条宽200mm的卷材条作缓冲层，再满粘一条350mm宽的卷材防水层，节点细部裂缝的处理方法同上。

7.2.3女儿墙根部漏水

1.现象

防水层沿女儿墙根部阴角空鼓、裂缝，女儿墙砌体裂缝，压顶裂缝，山墙被推出墙面，雨水从缝隙中灌人内墙。

2.原因分析

找平层、刚性防水层等施工时直接靠紧女儿墙，不留分格缝，长条女儿墙砌体没有留伸缩缝，在温差作用下，山墙和女儿墙开裂；女儿墙等根部阴角没有按规定做圆弧，铺卷材防水层没有按规定做缓冲层，卷材端边的收头密封不好，导致裂缝、张口而渗漏水。

3.防治措施

施工屋面找平层和刚性防水层时，在女儿墙交接处应留30mm的分格缝，缝中嵌填柔性密封膏；女儿墙根部的阴角粉成圆弧，女儿墙高度大于 800mm时，要留凹槽，见图 7-5，卷材端部应裁齐压入预留凹槽内，钉牢后用水泥砂浆或密封材料将凹槽嵌填严实。女儿墙高度低于800mm时，卷材端头直接铺贴到女儿墙顶面，再做钢筋混凝土压顶。见图7-6。

  

 1—凹槽；2—密封材料；                 1—压顶；2—附加层；3—防水层

3—附加层；4—防水层

屋面找平层或刚性防水层紧靠女儿墙，未留分格缝时，要沿女儿墙边切割出20～30mm宽的槽，扫刷干净，槽内嵌填柔性密封膏，女儿墙体有裂缝，要用灌浆材料修补，如山墙的女儿墙已凸出墙面时，须拆除后重砌，对卷材收头的张口应修补密封严实。

7.2.4天沟、檐沟漏水

1.现象

沿沟底或预制檐沟的接头处，屋面与天沟交接处裂缝，沟底渗漏水。

2.原因分析

天沟、檐沟的结构变形，温差变形导致裂缝，防水构造层不符合要求，水落口杯直径太小或堵塞造成溢水、漏水。

3.防治措施

沟内防水层施工前，先检查预制天沟的接头和屋面基层结合处的灌缝是否严密和平整，水落口杯要安装好，排水坡度不宜小于 1％，沟底阴角要抹成圆弧，转角处阳角要抹成钝角，用与卷材同性质的涂膜做防水增强层，沟与屋面交接处空铺宽为200mm的卷材条，防水卷材必须铺到天沟外邦顶面。见图7-7。

1—防水层；2—附加层；3—密封材料；4—干铺卷材

天沟、檐沟出现裂缝，要将裂缝处的防水层割开，将基层裂缝处凿成“V”形槽，上口宽20mm，并扫刷干净，再嵌填柔性密封膏，在缝上空铺宽200mm的卷材条作缓冲层，然后满粘贴宽350mm的卷材防水层。

7.2.5变形缝漏水

1.现象

沿变形缝根部裂缝及缝上封盖处漏水。

2.原因分析

变形缝细部构造不当，根部阴角没有做圆弧和防水附加层，顶面封盖没有做缓冲层，封盖拉裂后破坏致使防水层出现渗漏水。

3.防治措施

检查抹灰质量和干燥程度，扫刷干净，按图7-8所示，在根部铺一层附加层，附加卷材宽300mm，卷材上端要粘牢固(其余为空铺)，在立墙和顶面，卷材要满粘贴，墙顶面盖一条与墙面同宽的卷材，贴好一面后，缝中嵌入衬垫材料，再贴好另一面，上面再覆盖一层卷材，卷材比墙外两边宽200mm，覆盖后粘牢，用现浇或预制钢筋混凝土盖板扣压牢固，预制盖板的接缝用密封膏嵌填密实。

1—衬垫材料；2—卷材封盖；3—防水层；

4—附加层；5—沥青麻丝；6—水泥砂浆；

7—混凝土盖板

变形缝墙根部出现裂缝而渗漏水，要将裂缝处的卷材割开，基层扩缝后，嵌填防水密封膏，空铺卷材条后，再将原防水层修补、加强粘贴好；变形缝墙顶面卷材拉裂或破损时，应将混凝土盖板取下，按图7-8的要求重新修复。

7.2.6水落口漏水

1.现象

沿水落口周围漏水，有的水落口面高于防水层而积水，或因水落口小，堵塞而溢水。

2.原因分析

水落口杯安装的高度高于基层，水落口杯与结构层接触处没有堵嵌密实，横式穿墙水落口与墙体之间的空隙，没有用砂浆填嵌严实，没有做防水附加层，防水层没有伸入水落口杯内的一定距离，造成雨水沿水落口外侧与水泥砂浆的接缝处渗漏水。

3.防治措施

现浇天沟的直式水落口杯，要先安装在模板上，方可浇筑混凝土，沿杯边捣固密实。预制天沟，水落口杯安装好后要托好杯管周的底模板。用配合比为1：2：2的水泥、砂、细石子混凝土灌筑捣实，沿杯壁与天沟结合处上面留20mm×20mm的凹槽并嵌填密封材料，水落口杯顶面不应高于天沟找平层。见图7-9。

水落口的附加卷材粘贴方法：裁一条宽大于或等于250mm，长为水落口内径加100mm的卷材卷成圆筒，伸入水落口内100mm粘贴牢固，露出水落口外的卷材剪成30mm宽的小条外翻，粘贴在水落口外周围的平面上，再剪一块直径比水落口杯内径大200mm的卷材，居中按水落口杯内径剪成米字形，涂胶贴牢，将米字条向口内下插贴牢，然后再铺贴大面防水层。

横式穿墙水落口做法：用1：3水泥砂浆或细石混凝土，嵌好水落口与墙体之间的空隙，沿水落口周围留20mm×20mm的槽，嵌填密封膏，水落口底边不得高于基层，底面和侧面加贴附加层防水卷材，铺贴方法同上。见图7-10。

       

1—密封材料；2—防水层；3—附加层；       1—防水层；2—附加层；

4—找平层；5—密封材料                   3—密封材料； 4—水落口

当水落口杯平面高于基层防水层时，要拆除纠正，水落口周围与结构层之间的空隙没有嵌填密实时，要将酥松处凿除，重新补嵌密实，并留20mm×20mm的凹槽，嵌填防水密封膏，做好防水附加层，再补贴好防水层。

7.3涂膜防水工程

7.3.1涂膜防水层空鼓

1.现象

防水涂膜空鼓，鼓泡随气温的升降而膨大或缩小，使防水涂膜被不断拉伸，变薄并加快老化。

2.原因分析

(1)基层含水率过高，在夏季施工，涂层表面干燥成膜后，基层水分蒸发，水汽无法排出而起泡、空鼓。

(2)冬季低温施工，水性涂膜没有干就涂刷上层涂料，有时涂层太厚，内部水分不易逸出，被封闭在内，受热后鼓泡。

(3)基层没有清理干净，涂膜与基层粘结不牢。

(4)没有按规定涂刷基层处理剂。

3.防治措施

基层必须干燥，清理干净，先涂刷基层处理剂，干燥后涂刷首道防水涂料，等干燥后，经检查无气泡、空鼓后方可涂刷下道涂料。

7.3.2涂膜防水层裂缝

1.现象

沿屋面预制板端头的规则裂缝，也有不规则裂缝或龟裂翘皮，导致渗漏。

2.原因分析

(1)建筑物的不均匀下沉，结构变形，温差变形和干缩变形，常造成屋面板胀缩、变形，使防水涂膜被拉裂。

(2)使用伪劣涂料，有效成分挥发老化，涂膜厚度薄，抗拉强度低等也可使涂膜被拉裂或涂膜自身产生龟裂。

3.防治措施

基层要按规定留设分格缝，嵌填柔性密封材料并在分格缝、排气槽面上涂刷宽300mm的加强层，严格涂料施工工艺，每道工序检查合格后方可进行下道工序的施工，防水涂料必须经抽样测试合格后方可使用。

在涂膜由于受基层影响而出现裂缝后，沿裂缝切割20mm× 20mm(宽×深)的槽，扫刷干净，嵌填柔性密封膏，再用涂料进行加宽涂刷加强，和原防水涂膜粘结牢固。涂膜自身出现龟裂现象时，应清除剥落、空鼓的部分，再用涂料修补，对龟裂的地方可采用涂料进行嵌涂两度。

7.3.3反挑梁过水洞渗漏水

1.现象

雨水沿洞内及周边的缝隙向下渗漏。

2.原因分析

过水洞及周围有贯通性孔、缝，又未作好防水处理，而产生渗漏水。当过水洞有预埋管时，预埋管端头与混凝土的接缝处密封不好也会产生渗漏水。

3.防治措施

过水洞周围的混凝土应浇捣密实，过水洞宜用完好、无接头的预埋管，管两端头应突出反挑梁侧面10mm，并留设20mm×20mm的槽，用柔性密封膏嵌填，过水洞及周围的防水层应完整，无破损，粘结要牢固，过水洞畅通。见图7-11。

1—防水层；2—附加层；3—找平层；

4—结构层；5—预埋管；6—密封材料

当过水洞出现渗漏时，应检查预埋管是否破裂，无埋管时，应检查洞内及周边的防水层是否完整，并按上面方法更换预埋管，修补完善好防水层。

7.3.4内水落口漏水

1.现象

水落口杯与构件结合处嵌填不密实，雨水沿缝隙渗漏。

2.原因分析

水落口杯与结构之间的缝隙没有嵌填密实柔性密封膏，未做防水增强层。

3.防治措施

水落口杯和水落管在安装前，应检验合格，杯口应低于找平层，周围与混凝土接触处的缝隙必须用1：2：2的细石混凝土或 1：2.5水泥砂浆嵌填密实，沿管周留设20mm×20mm的凹槽，槽内嵌填柔性密封材料，先做好杯口及周围的防水增强层，再进行防水层施工。

当水落口杯周围产生渗漏时，应清除其周围的防水层，沿水落口杯周围凿20mm×20mm的槽，清扫干净后，用柔性密封膏嵌填，再作防水涂料增强修补。

7.4刚性防水工程

7.4.1裂缝

1.现象

产生有规则的纵、横裂缝，或不规则裂缝。

2.原因分析

(1)刚性混凝土与结构之间没有设隔离层，因结构变形，拉裂刚性防水层，也有在温差作用下，结构层限制刚性防水层的胀缩而裂缝。

(2)没有按规定留伸缩缝，当结构层应力大于混凝土的抗拉强度时产生裂缝。

(3)选材不当，有的使用低劣水泥、过期水泥或安定性差的水泥；细骨料中含泥量大于3％。

(4)施工不当，钢筋的位置不正确；混凝土无配合比，配料量不准，振捣不实。

3.防治措施

(1)水泥宜选用425号普通硅酸盐水泥；石子****粒径不宜大于15mm，级配良好；中砂含泥量不大于1％，根据不同技术要求，选用合适和合格的外加剂。

(2)普通细石混凝土应严格按配合比计量，水灰比不大于 0.55，混凝土中最小水泥用量需大于330kg/m3，含砂率宜为35％～ 40％之间，灰砂比为1：2～1：2.5。

(3)施工前检查基层，必须有足够的强度和刚度，表面没有裂缝，找坡后的排水要畅通，然后用石灰砂浆或粘土砂浆、纸筋石灰膏等粉抹基层面，作隔离层。

(4)按要求立好分格缝条，扎好钢筋网，确保钢筋网的位置在混凝土板块厚度的居中偏下，严格按配合比计量，将搅拌均匀的混凝土一次铺满一个分格缝并刮平，振捣密实，在分格缝边和细部节点边要拍实拍平。隔12～24h，二次压实抹平抹光。认真湿养护7d。

当刚性防水层出现裂缝等不良现象而渗漏水时，应采取下述措施处理：

(1)对有规则的裂缝，沿裂缝用切割机切开，槽宽20mm，深 20mm，剪断槽内钢筋。局部裂缝，可切开或凿成“V”形槽，上口宽 20mm，深度大于15mm。清理干净后，槽内嵌填柔性防水材料。

(2)对不规则的裂缝，裂缝宽度小于0.5m时，可在刚性防水层表面，涂刮两度合格的防水涂料。

(3)有裂缝、酥松或破损的板块，需凿除后，按原设计要求重新浇筑刚性防水层。

7.4.2分格缝漏水

1.现象

沿分格缝位置漏水。

2.原因分析

(1)沿分格缝边的混凝土，没有仔细地拍实抹光，因不密实而漏水。

(2)用低劣的防水密封膏，又没有涂刷基层处理剂，则密封膏与缝侧壁粘结不牢。

(3)缝侧壁没有扫刷干净或混凝土不干燥，就嵌填防水密封膏，因密封膏与缝侧壁粘结不牢而渗水。

3.防治措施

施工细石混凝土刚性防水层时，分格条要保持湿润，并涂刷隔离剂，沿分格条边的混凝土滚压时，要拍实抹平，待混凝土干硬后，扫刷干净分格缝的两侧壁，涂刷基层(两侧壁)处理剂，当表干时，缝底填好背衬材料，要选用合格的柔性防水密封材料嵌缝，待固化后嵌批密封膏，检查其粘结是否牢固，如有脱壳现象须清理掉重新嵌填。

当分格缝出现渗漏水时，凿除缝边不密实的混凝土，扫刷干净，涂刷基层处理剂，再用与嵌缝材料性能一致的密封膏进行嵌填。因用不合格的防水密封膏或密封材料已老化和脱壳时，须铲除后更换嵌填柔性防水密封膏。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

第8章  建筑管道安装工程

8.1管道支架及伸缩器安装

8.1.1管道支架安装间距过大，管道局部“塌腰”

1.现象

管道支架安装间距过大，标高不准，接触不紧密不牢固，管道投入使用后，有局部“塌腰”现象。

2.原因分析

管道支架间距不符合规定，管道使用后，重量增加；弯曲的管道安装前未调直；支架安装前所定坡度、标高不准，安装时未纠正；支架埋设安装不平正、不牢固。

3.防治措施

(1)支架安装前应根据管道设计坡度和起点标高，算出中间点、终点标高，弹好线，根据管径、管道保温情况，按“墙不作架、托稳转角，中间等分，不超****”原则，并参照表8-1，定出各支架安装点及标高进行安装。

表8-1  钢管支架安装****间距

管道公称直径/mm	****间距/m
	保温	不保温
15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250	1.5 2 2 2.5 3 3 4 4 4.5 5 6 7 8	2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 6 6.5 7 8 9.5 11

 (2)支架安装必须保证标高、坡度正确，平正牢固，与管道接触紧密，不得有扭斜、翘曲现象；弯曲的管道，安装前需调直。

(3)安装后管道产生“塌腰”，应拆除“塌腰”管道，增设支架，使其符合设计要求。

8.1.2管道支架固定方法不当，安装不牢

1.现象

管道投入使用后，支架松动或变形。

2.原因分析

支架固定方法不对，安装不符合要求；支架埋入深度不够，灌细石混凝土或砂浆时未捣实养护；使用后受外力作用而松动，造成支架不受力。

3.防治措施

(1)固定支架必须按设计规定的位置安装，让管子平稳地敷设在支架横梁上，使每个支架都能受力；在有热位移的管道上，固定支架应在伸缩器预拉伸前固定。

(2)无热位移的吊架吊杆应垂直管道安装，并设花蓝螺栓调节吊杆长度，有热位移的管道吊杆应倾斜安装，其倾斜方向与位移方向相反，倾斜距离按位移值的1/2(△L/2)安装，详见图8-1。

(3)滑动和导向支架不得妨碍管道热膨胀产生的移动，安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，其偏移值为位移值的一半，保温层不得妨碍热位移。

(4)沿墙、沿柱或在钢筋混凝土构件上固定支架时，应参照相应的标准图集和规范要求施工。

(5)管道试用后，发现支架安装不符合规定或松动，应修整加固或重新安装。

8.1.3∩型或Ω型伸缩器安装质量缺陷

1.现象

∩型或Ω型伸缩器在使用后，支架倾斜，管道变形，甚至接口漏汽、漏水。

2.原因分析

伸缩器在安装前未作预拉伸，或预拉伸不符合要求；伸缩器制作不合格，或安装位置不当；固定支架安装不牢，间距过大。

3.防治措施

(1)小型门型伸缩器用一根无缝钢管煨成，大型伸缩器用2～3根管煨制，然后焊接成型，焊口放在两个垂直臂的中间点，水平臂上不得有焊口；四个90°弯角的弯曲半径R≥4D(外径)，且在平台上保持同一平面。

(2)制作伸缩器的尺寸要准确，平面弯扭偏差不得大于3mm/m，且不得大于10mm，垂直臂偏差不得大于±10mm。

(3)门型伸缩器制作后的椭圆率、弯曲角度、管壁减薄率和折皱不平度的允许偏差值应符合GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》4.2节有关规定。

(4)门型伸缩器安装位置必须符合设计规定，并需在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行；安装门型伸缩器时须进行预拉伸，输送热介质要冷拉，输送冷介质要冷压。拉伸前须将两端固定支架安牢，冷拉焊口设在距伸缩器弯头弯曲起点2～2.5m直管处，两端的第一个活动支架设在距伸缩器弯头弯曲起点0.5～1.0m处，两端直管与连接管之间留设计补偿值的△L/4，然后用拉管器或千斤顶拉伸，使管子与伸缩器接口对齐后焊接牢固，拉伸方法如图8-2所示。

1—安装时状态；2—制作时状态；3—运行时状态；

4—拉管器；5,6—活动管托；7—固定支架；8—吊架

(5)伸缩器安装坡度和坡向应与管道一致，输送液体时，要在伸缩器的最高点设排气阀，最低点设排水阀，输送蒸汽时，应在伸缩器最低点设疏水器。

(6)伸缩器制作安装不符合设计要求时，须拆除后重新制作安装和预拉伸。

8.2阀件安装

8.2.1阀门安装不符合要求

1.现象

阀门安装位置和标高不便操作和维修，影响使用；阀门方向装反、倒装、手轮朝下。

2.原因分析

缺少阀门安装知识，对施工规范掌握不严；安装阀门时，未考虑方便操作和维修。

3.防治措施

(1)止回阀、减压阀等均有方向性，若装反，拆下后按阀体箭头所示方向与介质流向一致重新安装。

(2)在走道上和靠墙、靠设备安装的阀门，不得碰头、踢脚或妨碍搬运工作；阀门安装过高，需经常启闭时，应设操作平台(梯)；安装时阀门手轮要朝上或侧向安装，手轮不得朝下。

(3)明杆阀门不得直接安装在地下；升降式止回阀应水平安装；旋启式止回阀要保证摇板的旋转枢轴呈水平；减压阀要直立地安装在水平管上，不得倾斜。

(4)立管上阀门安装高度，当设计未明确时，可安装成阀门中心与胸口齐平，距地面1.2m为宜。

8.2.2阀门泄漏

1.现象

阀门安装后，经强度试验或使用后，关闭不严，有泄漏。

2.原因分析

有杂物进入阀腔、阀座，堵塞阀芯；阀瓣与阀杆连接不牢，密封圈与阀座、阀瓣配合不严密；利用阀杆吊装或操作用力过猛，阀杆弯曲变形；密封面研磨不符合要求，或阀门关闭太快，密封面受损；用阀闸、截止阀作调节阀用，使关闭件、座圈磨损加快。

3.防治措施

(1)阀门安装前应做强度试验，发现密封面或密封圈根部泄漏时，修复后使用。

(2)阀门安装前要检查各部分是否完好，阀杆有弯曲或阀瓣与阀杆连接不严密不得安装。

(3)安装前应清除阀内杂物，安装后管网要冲洗，若输送介质中有可能将杂物带入阀门，阻塞阀芯时，在阀前应装设Y型过滤  器(阀)；阀门关不严，应缓慢用力启闭阀门数次止漏，或拆下泄漏阀解体检查，清除阀芯杂物后安装。

(4)选用的阀门材质和结构必须与输送介质相适应，不得用截止阀、闸阀代替节流阀。

(5)阀座、阀瓣与密封圈采用螺纹连接时，可用聚四氟乙烯生料带作填料。

(6)吊装阀门时，绳扣应系在阀体上，严禁系在阀杆上。

8.2.3阀门填料函处冒、漏严重

1.现象

阀门安装后通水，填料函处冒、漏严重。

2.原因分析

填料干燥、老化或松散，阀杆与填料间产生间隙；填料未压紧，填料方法不符合要求或填料选用不恰当；压盖有砂眼、裂缝，或压盖螺栓损坏、滑丝；阀杆生锈或弯曲，与填料接触不紧密；阀门启闭时，操作不当，用力过猛。

3.防治措施

(1)阀门安装前，应检查压盖是否紧密完好，若填料质次、松散或干燥老化，应拆换与工作介质相适应的填料，接缝错开填满，对称拧紧压盖，使填料紧密，阀杆转动灵活。

(2)阀杆弯曲、生锈泄漏时，应拆下调直、除锈，用聚四氟乙烯生料带包裹盘根，弯曲、腐蚀严重的，应拆除更换阀杆。

(3)填料未压紧，应将压盖螺母对称拧紧；螺栓损坏、滑丝时，应更换；压盖填料应紧密，耐用，如破损、松动应根据介质性质更换新填料。

(4)压盖有断裂、裂缝、气孔或砂眼者，应补焊修复或更换新压盖。

(5)启闭阀门时，应缓慢平稳操作。

8.2.4疏水器排水不畅，漏汽过多

1.现象

疏水器安装使用后，排除凝结水不畅，漏汽过多，影响供应效果。

2.原因分析

阀芯与阀座间被杂物堵塞，阀孔和通路堵塞，无法排水；蒸汽压力太低，蒸汽和凝结水未进入疏水器。

浮桶或疏水器中的阀杆与中央套管被卡住；浮桶太轻；疏水器阀芯、阀座磨损较多，动力式疏水器前压差小或凝结水量小，阀片升降不灵，连续漏汽；疏水器选型偏小，输水能力小。

3.防治措施

(1)疏水器不排水，需拆开后清除内部杂物并在疏水器前设置过滤器；疏水器排水量小时，应更换较大型号疏水器或并联疏水器。

(2)疏水器密封面受损，应研磨使其密封，或更换新品；阀杆与套管卡住要检修或更换。

(3)浮桶过轻，应适当加重浮桶重量；若蒸汽压力偏小，先检查蒸汽阀门是否关闭或堵塞，排除后使其通畅或调整蒸汽压力。

(4)疏水器在安装前应作详细检查，有条件应作热力试验，选择质量好、灵敏度高的产品组装。

(5)疏水器应接近用热设备并在用热设备及管道凝结水排出口之下安装；疏水器应垂直于回水横管，并在管道的最低处安装，不得倾斜，并使介质流向与阀体箭头方向一致。

8.3弯管制作

8.3.1冷弯管制作质量缺陷

1.现象

弯管弯扁，有裂纹；弯管断面成椭圆形，管壁产生折皱；弯管角度偏大或偏小。

2.原因分析

用手工冷弯管子时，未用样板比量，未考虑弹回角度；用力过猛，弯管器移动过快；弯曲半径小，冷弯时未放置弯曲芯棒。

3.防治措施

(1)弯管前要计算好管子弯曲长度，制作角度样板，弯管时用样板检查。

(2)为保证弯管整洁、美观、适用，防止弯管背壁减薄率超过标准，冷弯弯曲半径最小应大于或等于4倍的管外径(4D)。

(3)弯管时要把管道纵焊缝摆在弯曲面的45°角上(详见图8- 3)。用力均匀，逐步移动弯管器，弯管角度要考虑弹回3°～4°，并用样板检查；弯管外径大于60mm时，要在管内放置弯曲芯棒，避免形成椭圆或产生裂纹。

8.3.2热弯管制作质量缺陷

1.现象

热弯管折皱不平度过大；弯管外侧管壁减薄太多；热弯管椭圆率过大；弯管有裂纹和离层现象。

2.原因分析

管壁太薄，弯曲半径小，灌砂不实，加热不均或浇水不当，使管内侧或弯曲内侧温度高低不均；弯管时施力角度与钢管不垂直；钢管材质差，加热燃料中含硫过多或浇水冷却太快，气温过低，产生离层和裂纹。

3.防治措施

(1)热弯前要选择材质好、表面无锈蚀、无弯曲和管壁稍厚于安装直管的加厚管加工；热弯管的弯曲半径应大于或等于3.5～4倍的管外径；防止热弯管背部管壁减薄率和椭圆率超标。

(2)管内应灌装洗净、无杂物、粒径合格的干燥河砂，边灌边震实，灌满后用木塞堵好管口，将加热段放到烘炉或焦炭火上加热，边加热边转动管子，当加热到950℃～1000℃，管子成蛇皮状，并呈现红亮光时停止加热，放在弯管模具或平台上弯管，连续缓慢的进行弯管，当管子降温到700℃，管壁呈樱红色时停止弯管。

(3)弯管时要比预定弯曲角度略大2°～3°，并用样板放在弯管中心层处检查，合格后在受热表面上涂上一层废机油，防止氧化生锈。

(4)用气焊加热弯管时，要预热加热管段，再从起弯点开始加热，边加热、边弯曲、边用水冷却，弯曲半径一致，防止弯曲表面产生折皱。

(5)热弯中禁用含硫量大的烟煤加热管子，并不断地用样板检查，发现椭圆度大、折皱较大时，应停止弯曲，趁热用锤子修整；发现有气泡时立即浇水冷却；当管子一部分弯成所需曲线时，浇水将其冷却，当热管完成热弯时，让其自然冷却。当热弯后的弯管不符合标准时，应报废重做。

8.4室内给水管道安装

8.4.1生活给水管使用管材或安装不当

1.现象

生活给水管和生活、消防合用管道出水混浊，水色发黄，有异味，影响饮用。

2.原因分析

生活饮水管道、消防和生活合用的给水管未按规范规定采用镀锌管及其配件，而采用冷镀管或普通碳素钢管安装；给水管使用前未进行冲洗，或冲洗不净；水箱溢水管、排污管直接接入下水道，饮水水质受污染，无水箱蹲式大便器冲洗管上未设置防污器。

3.防治措施

(1)生活饮用水管、消防和生活合用管道，必须使用镀锌钢管(热镀管)及其配件；管道系统应进行试压和冲洗，凡安装管材、管件不符合要求的，必须拆除后按设计或施工规范要求重新安装和冲洗；给水管和饮水管应优先采用铝塑复合管、聚丁烯管、交联聚乙烯管及其配件。

(2)给水箱溢水管、排污管应通过排水漏斗接至下水道或污水池，严禁直接与下水道相连。

(3)无水箱大便器冲洗管不得直接与大便器相接，中间必须装设防污器。

(4)给水箱在使用前，必须经冲洗消毒后使用，并应定期冲洗和排污，并加盖防污器。

8.4.2给水管道流水不畅或堵塞

1.现象

管道水流不畅，甚至有堵塞。

2.原因分析

管道安装前未清除管内杂物和断口毛刺，螺纹接口填料聚四氟乙烯生料胶、麻丝、白漆等挤入管内，施工中甩口、管口未及时封堵或封堵不严；给水箱使用前未冲洗或冲洗不净，使用后未及时加盖，阀门阀板脱落；通水前管道系统未冲洗或冲洗不净。

3.防治措施

(1)管道安装前，必须除尽管内杂物、勾钉和断口毛刺；对已使用过的管道，应绑扎钢丝刷或扎布反复拉拖，清除管内水垢和杂物。

(2)螺纹接口用的白漆、麻丝等缠绕要适当，不得堵塞管口或挤入管内；用割刀断管时，应用螺纹钢清除管口毛刺。

(3)管道在施工时须及时封堵管口；给水箱安装后，要清除箱内杂物，及时加盖。

(4)管道施工完毕后应按规范要求对系统进行水压试验和冲洗。

(5)管道堵塞后，用榔头敲打判断堵塞点，拆开疏通；若阀板脱落，拆开阀门修复或更换合格阀门装好。

8.5室内水表安装

室内水表安装的主要问题是水表安装的质量缺陷。

1.现象

水表安装在潮湿阴暗处，阀门、配件生锈，不便维修和读数；表壳紧贴墙面安装，表盖不好开启，受污受损，接口滴漏。

2.原因分析

缺乏水表安装经验；安装水表时，未考虑外壳尺寸和使用维修方便；给水立管距墙面过近或过远；支管上安装水表时未用乙字弯调整；水表接口不平直，踩踏或碰撞后，接口松动。

3.防治措施

(1)安装在潮湿阴暗处或易冻裂、曝晒处的水表，应拆除改装在便于维修和读数以及不易冻裂、曝晒的干燥部位。

(2)给水立管距墙面过近或过远时，应在水表前的水平管上加设两个45°弯头，使水表外壳与墙面保持10～30mm净距，距地面 0.6～1.2m高度。

(3)水表接口不平直、有松动，应拆开重装，使水表接口平直，垫好橡胶圈，用锁紧螺母锁紧接口，表盖清理干净；严禁踩蹬和碰撞。

8.6室内消火栓安装

8.6.1消火栓安装不符合规定，影响启闭使用

1.现象

消火栓栓口不朝外，在箱内安装位置和标高不符合规定，影响使用或不起作用。

2.原因分析

缺乏消火栓灭火常识，未按施工规范及“室内消火栓安装”图集施工；消火栓箱尺寸小于规定值，栓口无法朝外，栓阀启闭困难。

3.防治措施

(1)室内消火栓应按国家标准图集施工，消火栓箱规格、尺寸必须满足消火栓安装要求，栓口应朝外(双栓口可朝下)，不得倾斜安装。

(2)安装乙型单栓消火栓时，须保证阀门中心距地面1.10mm±0.02m，距箱侧面140mm，距箱后内表面100mm±5mm。

(3)消火栓安装位置应根据设计图纸要求进行施工，在常有人出入的楼梯间、走廊内、大厅及车间进出口等明显处，应设消火栓。

8.6.2消火栓箱内配置不齐全，影响消防灭火

1.现象

消火栓箱门上无“消火栓”字样，箱内水枪、水带配置不全；水带未与消火栓栓口、水枪绑扎，排列零乱，影响使用与灭火。

2.原因分析

对消防施工验收规范、规定和安装标准不熟悉；施工马虎，未按国家标准图集加工消火栓箱和配置消防器材。

3.防治措施

(1)消火栓箱结构、规格、尺寸应根据设计的不同类型按国家标准图集加工和安装，栓门要用玻璃门，禁用铁皮门，不符合要求的要拆除改装，并在玻璃门上用红漆标出“消火栓”字样和“火警119”字样。

(2)水龙带宜选用尼龙涂胶带或棉织涂胶水带，消防箱内消火栓阀、水枪、水龙带必须按设计规格配置齐全，其产品必须选用消防部门批准生产的合格品。

(3)栓阀应装在箱门开启的一侧，并在验收前将消火栓、水龙带、水枪、胶带卷盘或挂架安装完成，水龙带与消火栓和快速接头要用16号铜丝(φ1.6)缠绕2～3道，每道缠紧3～4圈，扎紧后将水龙带和水枪挂在箱内挂架或卷盘上。

8.7自动喷水灭火系统管道安装

8.7.1配水管安装不平正

1.现象

配水管、配水支管安装通水试验后，有“拱起”、“塌腰”、弯曲等现象。

2.原因分析

管道在运输、堆放和野蛮装卸中产生弯曲变形；管件偏心，壁厚不一，丝扣偏斜；支吊架间距过大，管道与吊支架接触不紧密，受力不均。

3.防治措施

(1)管道在装卸、搬运中应轻拿轻放，不得野蛮装卸或受重物挤压，在仓库应按材质、型号、规格、用途，分门别类地挂牌，堆放整齐。

(2)喷淋消防管道必须按设计挑选优质管材、管件、直管安装，不得用偏心、偏扣、壁厚不均的管件施工；如出现“拱起”、“塌腰”或弯曲现象，应拆除，更换直管和管件重新安装。

(3)配水管支、吊架设置和排列，应根据管道标高、坡高弹好线，确定支架间距，埋设安装牢固，接触紧密，外形美观整齐，若支架间距偏大，接触不紧密时，需拆除重新调整安装。

(4)管子直径大于或等于50mm时，每段配水管设置防晃支架应不少于1个，在管道起端、末端及拐弯改变方向处，均应增设防晃支架。

(5)配水横管应有0.003～0.005的坡度坡向排水管或泄水阀，不得倒坡。

8.7.2配水管施工随意变换位置

1.现象

在高级宾馆、游乐场等建筑中，配水管常因方案改变或与通风空调管、电缆桥架等“碰架”后，拆改现象严重。

2.原因分析

设计缺乏深度，没有平面布置尺十和标高；安装过程中，缺乏总体考虑、协作和安排，工种间缺乏会审和校对；设计方案变更多。

3.防治措施

(1)安装前各专业、工种加强自审、互审工作，遇到“碰架”现象，相互协商解决；或由设备安装技术负责人将各种管道、电缆、电管、单线画在综合平面图上，分别用不同彩色笔画出，在交叉点标出各自标高，发现有矛盾时，及时协调解决。

(2)加强施工管理，强化总体安排和协调，安排好各工种交叉施工工序，当发现“碰架”时，应按小管让大管，支管让干管，有压管让无压管，一般管道让高温管、低温管的原则处理。

(3)在高级宾馆等塔楼施工中，应先做好标准层配水管的施工，待签字认可后，按标准层做好其他层次的施工。

(4)喷头支管及喷头安装需与装璜、吊顶施工紧密配合。

8.7.3配水管、喷头螺纹接口泄漏

1.现象

配水管水压试验或做喷水灭火试验时螺纹接口有返潮、滴水、泄漏现象。

2.原因分析

螺纹光洁度、扣数、圆锥度不符合规定或断丝、缺扣；填料缠绕不当，被挤入管内或脱落；接口松动或拧紧后倒扣；管配件有砂眼，丝扣有裂纹；支架间距过大，受力不均；接口被踩蹬；喷头经拆装、改动。

3.防治措施

(1)自动喷水灭火系统的施工应由持消防安装许可证的专业消防安装队伍承担。

(2)管系统中所用繁材、附配件、设备、仪表等应符合设计要求，经检验核定后使用；喷头、报警阀、压力开关、水力警铃、水流指示器等主要系统组件，应采用国家消防产品质量监督检测中心检验合格的产品。

(3)管螺纹必须加工成1：16的圆锥形，螺纹表面光滑端正，无毛刺，无断丝、缺扣现象。

(4)管道连接后，将露出的白漆、麻丝清除干净，并在接口外露丝处涂上防锈漆，管道安装完毕，应按设计和施工规范，分区、分不同压力进行强度和严密性试验，最后做全系统试验。接口有漏水应及时修补，直至试压符合要求为止。

(5)管道支吊架、防晃支架间距应符合施工验收规范规定，安装牢固，接触紧密，坡度、标高正确。

(6)喷头必须在系统试压和管道冲洗合格后用专用扳手安装，喷头不得随意拆装、改动。

8.7.4配水干管焊接接口渗漏

1.现象

配水干管在试压和喷水灭火试验时，碳素钢管焊接接口有返潮、滴漏现象。

2.原因分析

配水干、立管焊接接口渗漏的主要原因是焊缝质量不符合要求，操作不熟练，对口无间隙；焊接电流过小，存在浮焊、假焊的现象，或大电流焊口内造成咬边、裂缝、缩孔等。

3.防治措施

(1)配水干管的焊接应按照国家现行碳素钢管焊接工程施工验收规范施工，根据图纸要求确定焊缝等级，由持证有经验的焊工施焊，并按已批准的焊接工艺进行焊接，焊接质量和焊缝尺寸必须符合规范要求。

(2)为防止焊缝尺寸产生偏差，除按焊接规范进行操作外，管子、管件的坡口型式、尺寸及组对应按设计、规范、标准等规定正确选用，或参照表8-2选用。

表8-2  焊接头坡口型式及组对要求

 

坡口形式	壁厚 s/mm	间隙 c/mm	钝边 b/mm	坡口角度 α
Ⅰ型	1～3	0～1.5 (气焊1～3)
Ⅱ型	≤8 ＞8	1.5～2.5 2～3	1～1.5	60°～70° 60°～65°

 (3)预防咬边措施：根据管壁厚度，正确选择焊条、焊接电流和速度，掌握正确的运条方法，选择合适的焊条角度和电弧长度，沿焊缝中心线对称和均匀地摆动焊接。

(4)防止焊瘤及烧穿：根据焊条的性质，选择适当的电弧长度进行焊接。

(5)防止表面和内部气孔：焊接前清除坡口内外的水、油、锈等杂物，碱性焊条必须烘干，正确选择电流和运条方法，焊接场所应有防风雨措施。

(6)预防焊口裂纹：选好合适的焊接材料和焊接规范，合理安排焊接次序，避免采用大电流焊接薄壁管。选择与母材相当的焊接材料，控制焊接速度，不使熔化金属冷却过快。不得突然熄弧，熄弧时要填满溶池。

(7)预防未焊透：正确选择对口焊接规范，如焊接电流、坡口间隙、角度、纯边厚度，运条中随时调整焊条角度，使焊条与母材金属充分熔合。

(8)从配水干管开洞焊接支管时，先在洞口内涂上防锈漆，支管不得伸入干管内焊接，支管管端应加工成马鞍形与干管焊接并焊牢，去除焊缝焊渣，焊缝涂两道防锈漆。

8.8室内排水管道安装

8.8.1排水管排水不畅或堵塞

1.现象

排水系统使用后，排水不畅或堵塞，地漏冒水，地面被淹。

2.原因分析

安装前未彻底清除排水管及零配件内部的杂物和砂粒；排水立管管径偏小，油脂悬浮物粘接管壁；排水横管坡度不均或倒坡；排水管甩口封堵不严或不及时，或冲洗地面时有泥砂等杂物流入地漏和排水管内；接口麻丝、水泥填料和工具落入管内未取出；管道预制时，管件选用不当，局部阻力大；未按规范做灌水、通水及通球试验，或试验不符合要求。

3.防治措施

(1)用木槌敲打管道，使堵塞物松动，用压力水把堵塞物冲出，或打开检查口、清扫口、存水弯、丝堵或地漏，用竹片或钢丝疏通管道，也可用手电钻在堵塞处钻孔，用钢丝疏通后在该处攻丝，用螺钉堵住，必要时更换零件。

(2)安装前应清除管道、管件内泥砂、毛刺及其它杂物。

(3)施工中需及时封严甩口、管口，在立管检查口处设斜插簸箕。

(4)排水横管必须按设计坡度施工，严禁倒坡；横管与横管、横管与立管，立管与横管连接时，必须采用“Y”型斜三通或斜四通，严禁使用正三(四)通；支、吊架间距要正确，安装要紧密牢固。

(5)立管检查口、横管清扫口和排水池地漏的位置、数量、标高设置要符合规范要求。施工中不得将麻丝、水泥填料、工具等丢入管内；生活污水、废水和雨水管优先采用硬聚氯乙烯塑料管。

(6)管道施工完毕，必须按规范要求及时做好灌水、通水和通球试验。

8.8.2排水管道渗漏

1.现象

排水管附近地面、地面缝隙反潮，墙角、地板渗漏，隔墙潮湿、积水。

2.原因分析

管道、管件壁薄、偏心，或有砂眼、裂缝，安装时未检查清理；管道预制后，搬动过早，或管道、管件不配套，接口间隙小，振动后，接口松动；管沟超挖、填土不实，支墩设在松土或冻土上，管道下沉，接口或管道断裂漏水；水泥标号不符合要求；管道穿基础或承重墙时，管顶紧贴墙体，墙体局部下沉导致断管漏水；埋地管安装后未做灌水试验；冬季施工接口未养护覆盖，冻裂漏水；支架间距过大，管子有“塌腰”现象，接口受力漏水。

3.防治措施

(1)选用配套、合格的管材、管件。

(2)管道穿承重墙基础时，管顶留足150mm沉陷量，管外壁空隙用粘土填实，并用M5水泥砂浆封口。

(3)管道用排水铸铁管时，接口须用325号以上水泥打紧打实，养护好；组对、预制后不得碰撞，或过早搬运。

(4)立管下部必须设置支墩，不得砌筑在松土、冻土上。

(5)支吊架间距要符合规范，埋设、固定要牢固，与管子接触紧密；防止“塌腰”产生。

(6)做好灌水、通水试验，发现漏水及时修复；或挖开潮湿地面、墙角，拆除破裂管道，重新更换新管、配件。

8.8.3排水管道甩口不准，立管坐标超差

1.现象

排水主管甩口不准，立管向上施工时，离墙太近，甚至被抹入墙内。

2.原因分析

(1)在地下埋设或在管道层敷设管道时，管道和甩口未固定牢固；任意改变卫生器具型号规格，造成原甩口不好使用。

(2)施工前对配管施工方案总体安排考虑不周，对卫生器具施工尺寸、规格、型号掌握不准；墙体位置、轴线、装饰厚度施工变化过大，偏差超标，施工中甩口和立管位置、尺寸未及时纠正。

3.防治措施

(1)挖凿管道甩口周围地面，把排水铸铁管或硬聚氯乙烯塑料管接口剔开，或更换零件，调整位置，若为钢管可改变零件或煨弯方法来调整甩口位置尺寸，重新纠正立管坐标。

(2)管道安装后，管底要垫实，甩口固定牢固。

(3)编制施工方案时，要全面安排管道施工位置和标高，关键部位应做样板，并进行施工交底。

(4)卫生器具的甩口坐标、标高，应根据卫生器具尺寸确定，若器具型号、尺寸有变动，应及时改变管道甩口坐标和标高。

(5)管道甩口应根据隔墙厚度、轴线位置、抹灰厚度变化情况及时纠正甩口坐标和标高，与土建搞好配合，共同采取保护措施，防止管道位移、损坏。

8.8.4生活污水管内污物、臭气不能正常排放

1.现象

生活污水立管、透气管内污物(水)、臭气排放受阻。

2.原因分析

(1)排水铸铁管安装前管内砂粒、毛刺未除尽。

(2)立管与横管、排出管连接用正三(四)通和直角90°弯头，局部阻力大；排水立管和通气管管径偏小；检查口或清扫口设置数量不够，安装位置不当。

(3)多层排水立管接人的排水支管上卫生器具多，未设辅助透气管或未用排气管，立管内形成水塞流，存水弯遭破坏；高层建筑污水立管与通气管之间未设联通管或环状通气管，立管气压不正常，换气不平衡，管内臭气不能顺利排入大气。

3.防治措施

如发生以上问题，可剔开接口，更换不符合要求的管件，增设辅助透气管或联通管，使排污、排气正常。在施工中还应注意几点：

(1)卫生器具排水管应采用90°斜三通；横管与横管(立管)的连接，应采用45°或90°斜三(四)通，不得用正三(四)通，立管与排出管连接，应采用两个45°弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头。

(2)排水横管应直线连接，少拐弯，排水立管应设在靠近杂物最多，及排水量****的排水点。

(3)排水管和透气管尽量采用硬聚氯乙烯管及管件安装，用排水铸铁管时应将管内砂粒、毛刺、杂物除尽。

(4)排污立管应每隔两层设一检查口，并在最低层、最高层和乙字弯上部设检查口，其中心距地面为1m，朝向便于清通维修；在连接两个或两个以上大便器或三个卫生器具以上的污水横管应设置清扫口，当污水管在楼板下悬吊敷设，清扫口应设在上层楼面上。污水管起点的清扫口，与墙面距离不小于400mm。

(5)存水弯内壁要光滑，水封深度50～100mm为宜。

(6)通气管必须伸出屋顶0.3m以上，并不小于****积雪厚度，如上人屋面应伸出屋顶1.2m以上。

(7)对高层、超高层建筑，排水、排气、排污系统设计比较复杂，必须由熟悉设计和施工规范的技术负责人进行技术交底，认真组织施工，保证施工质量。

8.9卫生器具安装

8.9.1卫生器具安装不稳固

1.现象

卫生器具安装后，不平正，尺寸位置不准确，不稳固，影响使用。

2.原因分析

墙体施工时，未预埋木砖，或预埋不牢固；在预埋木砖和固定卫生器具时，未划出安装器具的水平线和中心线；螺栓规格小，钻孔深度浅，墙面不平正，卫生器具与墙面接触不严实，与轻质隔墙固定未采用锚固措施，安装不牢；支架结构尺寸偏心，与卫生器具接触不良。

3.防治措施

(1)固定用的螺栓或木砖必须刷好防腐油，在墙上按核对好的位置预埋平整、牢固。严禁采用后凿墙洞再埋螺栓或填木砖、木塞法固定。

(2)卫生器具安装前，应把该部分墙、地面找平，并在墙体划出该器具的上沿水平线和十字交叉中心线，再将卫生器具用水平尺找平后安装；固定用的膨胀螺栓、六角螺栓规格应符合国家标准图的规定，并垫上铅垫或橡胶垫，用螺母拧紧牢固。

(3)安装卫生器具的支托架结构，尺寸应符合国家标准图集要求，有足够刚度和稳定性；器具与支托架间空隙用白水泥砂浆填补饱满、牢固，并抹平正。

(4)在轻质墙上安装固定卫生器具时，尽量采用落地式支架安装，必须在墙上固定时，应用铁件固定或用锚固。

8.9.2蹲式大便器排水出口流水不畅或堵塞

1.现象

蹲式大便器排水出口流水不畅或堵塞，污水从大便器向上返水。

2.原因分析

大便器排水甩口未及时封堵，有杂物进入；大便器出口与排水管连接时，有油灰掉入管内；大便器安装后有砂浆、碎砖等落入排水管内。

3.防治措施

(1)大便器排水管用口施工后，应及时封堵，存水弯、丝堵应后安装。

(2)排水管承口内抹油灰不宜过多，不得将油灰丢入排水管内，并将溢出接口内外的油灰随即清理于净。

(3)防止土建施工厕所或冲洗时将砂浆、灰浆流入、落入大便器排水管内。

(4)大便器安装后，随即将出水口堵好，把大便器覆盖保护好。

(5)用胶皮碗反复抽吸大便器出水口；或打开蹲式大便器存水弯、丝堵或检查孔，把杂物取出；也可打开排水管检查口或清扫口，敲打堵塞部位，用竹片或疏通器、钢丝疏通。

8.9.3坐式大便器进出水接口处渗漏

1.现象

冲洗管两端接头处和大便器出水接口渗漏。

2.原因分析

低水箱或坐式大便器安装不平正，冲洗管与水箱或与坐便器接口连接处不同心；冲洗管或锁紧螺母有滑丝断扣现象；冲洗管有裂纹；排水管甩口高度不够或位置不适中，接口不严密。

3.防治措施

(1)安装前对低水箱、坐便器、冲洗管、橡皮垫等进行检查，挑选合格品安装。

(2)按坐便器实际尺寸，留准排水管甩口，高出地面10mm，先安装大便器，使便器出口与甩口对准，用油灰连接紧密，并用水平尺找平，使便器进口中心与水箱出口中心成一直线，挂好线，量好尺寸，将水箱、冲洗管与大便器连接紧密。

(3)坐便器安装好后，其底部间隙用玻璃胶密封，或底部使用橡胶垫，并将排出口堵好。

(4)冲洗管接口偏斜应拆除后重新挂线，水箱上口水平，其中心与便器中心成一直线重新安装；锁紧螺母滑丝，橡胶垫、冲洗管有裂纹，应更换新材料；排水管甩口偏离或高度不够，要剔开接口调整管位和管长，重新用油灰做好接口。

8.9.4浴盆安装质量缺陷

1.现象

浴盆排水管、溢水管接口渗漏，浴盆排水管与室内排水管连接处漏水；浴盆排水受阻，并从排水栓向盆内冒水；浴盆放水排不尽，盆底有积水。

2.原因分析

浴盆安装后，未做盛水和灌水试验；溢水管和排水管连接不严，密封垫未放平，锁母未锁紧；浴盆排水出口与室内排水管未对正，接口间隙小，填料不密实，盆底排水坡度小，中部有凹陷；排水甩口、浴盆排水栓口未及时封堵；浴盆使用后，浴布等杂物流入栓内堵塞管道。

3.防治措施

(1)浴盆溢水、排水连接位置和尺寸应根据浴盆或样品确定，量好各部尺寸再下料，排水横管坡向室内排水管甩口。

(2)浴盆及配管应按样板卫生间的浴盆质量和尺寸进行安装。

(3)浴盆排水栓及溢、排水管接头要用橡皮垫、锁母拧紧，浴盆排水管接至存水弯或多用排水器短管内应有足够的深度，并用油灰将接口打紧抹平。

(4)浴盆挡墙砌筑前，灌水试验必须符合要求。

(5)浴盆安装后，排水栓应临时封堵，并覆盖浴盆，防止杂物进入。

(6)溢水管、排水管或排水栓等接口漏水，应打开浴盆检查门或排水栓接口，修理漏点；若堵塞，应从排水管存水弯检查口(孔)或排水栓口清通；盆底积水，应将浴盆底部抬高，加大浴盆排水坡度，用砂子把凹陷部位填平，排尽盆底积水。

8.9.5地漏安装质量通病

1.现象

地漏偏高，地面积水不能排除；地漏周围渗漏。

2.原因分析

安装地漏时，对地坪标高掌握不准，地漏高出地面；地漏安装后的周围空隙，未用细石混凝土灌实严密；土建未根据地漏找坡，出现倒坡。

3.防治措施

(1)找准地面标高，降低地漏高度，重新找坡，使地漏周围地面坡向地漏；并做好防水层。

(2)剔开地漏周围漏水的水泥，支好托板，用水冲洗孔隙，再用细石混凝土灌入地漏周围孔隙中，并仔细捣实。

(3)根据墙体地面红线，确定地面竣工标高，再根据地面设计坡高，计算出距地漏最远的地面边沿至地漏中心的坡降，使地漏蓖子顶面标高低于地漏周围地面5mm。

(4)地面找坡时，严格按基准线和地面设计坡度施工，使地面泛水坡向地漏，严禁倒坡。

(5)地漏安装后，用水平尺找平地漏上沿，临时稳固好地漏，在地漏和楼板下支设托板，并用细石混凝土均匀灌入周围孔隙并捣实，再做好地面防水层。

8.10室内煤气管道安装

8.10.1煤气管道接口泄漏

1.现象

煤气管道在做强度、严密性试验时，或使用后，接口有泄漏。

2.原因分析

管件壁薄、偏心，有裂纹或砂眼，填料使用不当，接口不紧密；室内进户管埋设在松土或冻土上，管道局部下沉使接口松动、漏气；

3.防治措施

(1)煤气管道用的镀锌管、零配件、阀件、煤气计量表等均需有出厂合格证，经检验后使用。

(2)管道螺纹连接时，应加工成圆锥形管螺纹，表面光滑、端正、无乱丝、断丝、缺扣现象，填料用厚白漆或聚四氟乙烯生料带应均匀，丝扣紧密牢固，严禁用白漆麻丝作填料。

(3)管道穿墙和楼板时，套管应比管外径大25mm，套管与墙壁齐平，楼板套管高出楼板面30～40mm，下端与楼板顶棚齐平，套管空隙用沥青麻刀填塞，两端用沥青封堵。

(4)室外进户煤气管不得铺设在冻土、松土上，管顶应比土壤冰冻线低0.2m，管基夯实，填土要分层夯实。变径用异径束结连接，管道按设计做好防腐层。

(5)管道在做强度、严密性实验时，应用肥皂水检查每个接口渗漏情况，并及时将渗漏点修复好；通煤气后，发现接口漏气，应将该管段上游阀门关闭，管中余气放入大气后修复。

8.10.2煤气管道安装质量缺陷

1.现象

沿墙敷设进户高、矮立管顶端拐弯处，不装三通和堵头；横管安装坡度小，甚至倒坡；阀件选用不符合规定，启闭不灵活，密封性能差；煤气计量表安装不符合规定，影响安全使用和维修。

2.原因分析

煤气是易燃易爆气体，施工规范和质验标准都有严格规定，但实际安装往往按一般管道施工，导致安装缺陷。

3.防治措施

(1)煤气进尸骨在上、下两端高、矮立管拐弯处应装三通和堵头，不得用弯头代替；高层建筑的高、矮立管应设防沉陷的补偿装置；管道坡度必须符合设计要求，进户管按大于或等于0.005坡度坡向室外管内，室内管道按大于或等于0.003坡度坡向排水装置，煤气表前管道应坡向引入管，煤气表出口应坡向用具，不得反坡。

(2)煤气管道应采用密封圈为铸铁或不锈钢的阀件，且经过强度、严密性试验，启闭灵活；严禁用铜座垫圈或密封圈是铜的阀门；管径小于或等于50mm时，采用旋塞阀，管径大于50mm时，采用闸板阀，并安装在便于检修操作的地方。

(3)煤气表应安装在靠墙进户管上，表底距地面1.8m左右，便于抄表、保修和安全使用；表面横平竖直，不得倾斜；表后距墙内表面5mm为宜；表位与灶位需错开0.8m以上的距离，不得装在灶的上方，与电气设备净距不得小于0.6m。

8.11有色金属管道及非金属管道安装

8.11.1铜及铜合金管道安装质量通病

1.现象

铜及铜合金管道安装后，有弯曲、变形、“起拱”和“塌腰”现象；焊口和管道受损后漏水。

2.原因分析

铜管及铜合金管皮薄质软，在运输和堆放中产生凹陷和弯曲；支架间距过大，焊接：工艺选择不当，焊接安装操作不符合要求；管道安装后受碰撞、踩蹬变形；各管道冲洗、试压后未排尽积水被冻裂。

3.防治措施

(1)管道和配件进场后，应按牌号规格分别标记和堆放，防止混乱和挤压；弯曲管在安装前要用调直器调直；并清除管内砂粒和杂物；或用橡皮锤、木锤，轻轻敲打，逐根调直。

(2)当管道设计坡度未明确时，热水管、冷水管应以不小于 0.003的坡度安装，在管道试压、冲洗合格后，要随即排除管内积水，防止冻裂漏水。

(3)安装铜管及铜合金管所用的支架与钢管基本相同，支架间距可按同管径、同壁厚的钢管支架间距的3/4选取；支架与铜管间用石棉板轻金属垫或木垫隔开，接触紧密，防止损坏铜管。

(4)铜及铜合金管可采用气焊、钎焊、手工电弧焊和氩弧焊。

焊接应选择合理的焊接工艺，由操作熟练的铜管焊工施焊，焊口不得出现裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

(5)安装好的铜管和铜合金管要做好成品保护工作，严禁踩蹬或碰撞，并防止砂石、混凝土等硬物划伤铜管。

8.11.2不锈钢管道安装质量通病

1.现象

管外壁不光洁，有划痕，管内有杂物；焊缝有裂纹、气孔和未焊透现象；管道与支架直接接触后局部产生点腐蚀和晶间腐蚀。

2.原因分析

安装前管内杂物未清除干净，管外壁伤痕未处理；在运输、堆放和安装中部分不锈钢管与碳钢直接接触产生点腐蚀；缺少不锈钢管安装知识，焊工操作不熟练。

3.防治措施

(1)不锈钢管及管件在运输、堆放和与支架固定时，必须用木板、橡胶板与碳钢隔离。

(2)不锈钢管、管件、阀件、不锈钢焊条必须有出厂合格证、技术证书及晶间腐蚀实验证书，经检验合格后使用；无晶间腐蚀实验证书应补做实验，合格后安装。

(3)安装前，管外壁污物和轻度伤痕要擦洗干净，伤痕超过0.2mm的经擦洗后，要进行酸洗和钝化处理，管子和管配件内杂物应清洗，并用净布擦干净，有脱脂要求的经脱脂后使用。

(4)不锈钢管焊接应用氩弧焊，并由经验丰富、持证焊工施焊，焊前将坡口上的毛刺清理干净，在施焊前两小时内用不锈钢刷及丙酮将管子对口端的坡口及内外壁30mm以内的脏物清除干净。并在焊口4～5mm以上用厚50mm的石棉板包敷管子。焊接须采用管内充氩保护，焊接后，用不锈钢刷、榔头清除焊口熔渣，并进行酸洗和钝化处理。管内杂物用压缩空气吹净。

8.11.3硬聚氯乙烯塑料管安装质量通病

1.现象

管道安装使用后弯曲、变形、高低不平；接口漏水，影响使用。

2.原因分析

弯管安装前未调直；安装时气温与介质温度差距大，介质温度超过管道最高允许温度，接口材料选用不当；支架间距过大，与管道接触不紧密；未按规定设置伸缩节或设置位置不当。

3.防治措施

(1)弯曲管应放在调直平台上，通入蒸汽，使管子变软，靠自重自行冷却调直。

(2)弯管时，先在管内灌入80℃的无杂物热砂，并用木锤捣实，然后将需弯管段放在加热器上滚动加热到135℃±5℃，立即将加热管段放到弯管胎模内弯制，并用湿布或水冷却后将砂倒出，并清理干净。

(3)接口方法有焊接、法兰连接、承插连接、螺纹连接、套管连接等数种；承插接口强度和耐压能力较好，应优先采用。接口时用酒精或丙酮将承口内、插口外擦净，并分别均匀涂上一层"816"或“401"塑料胶，将插口一次插入，承口内留3mm间隙，承口深度根据管径大小，按施工规范和技术规定确定。

(4)硬聚氯乙烯塑料管与金属支架之间应垫3mm厚软塑料垫块，横支管应按图8-4和表8-3选用管卡固定，支架间距应按设计或施工规范确定。

 

公称直径	管卡、管托外形尺寸
DN	R	Z	D	H
15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200	14.5 17.5 21.5 27 32.5 42.5 49 58 68 75 92 130	16 16 16 16 16 16 17 17 ]8 60 60 80	26 28 37 46 56 70 75 101 114 265 310 400	40 47 56 61 69 85 98 113 129 154 186 270

(5)硬聚氯乙烯塑料管输送介质温度不得超过-15℃～160℃的范围。

(6)排水立管上每层须设一个伸缩器，插口要平直地插入伸缩器承口橡胶圈内，不得摇动挤入，并须留伸缩间隙，夏季5～10mm，冬季15～20mm。伸缩器必须按下列原则设置：

1)立管穿楼板处为固定式，支管在楼板上或楼板下接入时，每层设一个伸缩节，并置于管件之上。

2)立管穿楼板处为固定式，无支管接入时，每层设一伸缩节。

3)立管穿楼板处为不固定式，支管接入为固定式，伸缩节设在支管配件之上。

4)立管穿楼板处为不固定式，无支管接入时，每隔4m设一伸缩节。

横支管接至立管时，其间距2～4m内或每隔4m设一伸缩节；输送其他介质的硬聚氯乙烯塑料管，应按设计要求设置伸缩节。

8.12制冷管道安装

制冷管道安装中易出现的问题是制冷系统堵塞，影响系统正常运行。

1.现象

制冷管道、附配件发生堵塞，制冷剂不能安全循环，影响制冷系统正常运行。

2.原因分析

制冷管道安装前，管内铁锈、污物未除净，安装后，系统内杂物未吹净；管道安装有起伏，制冷剂或气体不能正常流动；在氟里昂制冷系统中，管中有水分，在热力膨胀阀处形成冰塞堵塞管路。

3.防治措施

(1)找出管路堵塞点，清除杂物或重新分段吹扫排污。

(2)更换系统中的干燥剂，有冰塞时及时化开冰塞。

(3)割除管路中的起伏管、起弧管，重换直管，清除管路中的“气囊”和“液囊”。

(4)安装前应将管子、管件、阀件、膨胀阀内外壁水分、铁锈、污物除净，在氟里昂制冷系统中，管路须设干燥过滤器，保证制冷剂畅通。

(5)在制冷管道中要采用冷弯管和顺流式斜三通，不得采用“T”形三通，从液体干管引出支管，应从管底部或侧面接出，从气体干管引出支管应从干管顶部或侧面接出。

(6)管道安装必须平直，在液体管道上不得装成“几”形，气体管道不得安装成“V”形，避免产生“气囊”和“液囊”。

(7)制冷系统安装完毕，须用0.5～0.6MPa的压缩空气对管路、阀门进行反复吹扫，直至吹扫到距管路排出口300mm处、木板上贴的白布(纸)无污物为止。

8.13室内布管排列与敷设

8.13.1室内并列布管和靠墙、靠地面敷设的质量缺陷

1.现象

(1)多根管并列布置，法兰在同一地方并排在一直线上，使用后接口有滴漏、冒水现象。

(2)管道沿墙、沿地面敷设时距地面太近，使用后，接口漏水，墙面、地面潮湿，影响使用和环境卫生；冷热水管、蒸汽管共支架平行或上下排列时，冷水管结露、滴水。

2.原因分析

(1)多根管沿墙、沿地面敷设，或共支架平行布置时，法兰并列布置在同一地方，管间净距太小，影响法兰螺栓拧紧，焊口、螺纹接口难以操作，接口产生滴漏、冒水。

(2)墙面施工偏差太大，立管甩口位置距墙太近，未用配件纠正，立管施工难以操作，接口漏水。

(3)冷、热水管、蒸汽管、采暖管共支架平行布置时，距离太近，冷水管未保温，结露、滴水。

(4)缺乏不同介质、不同温度管道综合排列的施工经验，对施工规范、规程掌握、执行不严。

3.防治措施

(1)管道沿墙或地面敷设时，必需确定螺纹接口、焊接或法兰拧紧螺栓所必需的距离；螺纹连接时，不保温管中心距墙面净尺寸按表8-4施工；排水立管距离粉刷面净距按表8-5施工；并行排列的立管或横管共支架敷设时，要保证管道施工维修方便，尽量缩小管道间距；相邻法兰、阀门位置要按图8-5相互错开安装，如法兰、阀门接口并排在一起无法施工时，须重新错开排列安装。

 

表8-4  螺纹连接不保温管中心距墙最小净尺寸       mm

管径DN	15～25	32～40	50	70	80	100	125	150
间距尺寸	40	50	60	75	90	110	130	160

表8-5  排水立管中心距墙最小净尺寸          mm

管径DN	50	75	100	150
间距尺寸	50	70	80	110

 

   

图8-5  相邻管道法兰、阀门位置错开安装

(2)冷热水管、蒸汽管共支架平行或上下平行安装时，管外壁需防潮保温；热水管、蒸汽管应安装在冷水管上方；冷热水管垂直安装时，热水管放在冷水管左侧；浴盆和洗面盆的热水龙头应安装在冷水龙头左侧。

(3)安装管径小于或等于32mm不保温采暖双立管时，两管中心距离为80mm±5mm，供水(汽)管应置于面向的右侧。

(4)当甩口位置距墙太近时，应用弯管、乙字管或零配件将甩口位置外移，保证管道和接口施工操作尺寸。

8.13.2管道敷设坡度不规范

1.现象

生活、工业污废水在管内流动不畅或堵塞；采暖系统部分环路立管、散热器不热，空调系统冷冻水管(供热管)及回水管倒坡，房间温、湿度达不到设计要求。

2.原因分析

污废水管道倒坡或小于最小坡度，杂物沉淀堵塞管道；生活热水管、空调冷冻水管(供热管)、采暖供热、干、支管坡度小或倒坡，在管道顶端最高处产生气塞，影响介质循环和流动；使少数采暖房间温度和空调温、湿度达不到设计标准；工业蒸汽采暖管坡度小或倒坡，管中凝结水堵塞蒸汽通路，影响蒸汽供应和循环。

3.防治措施

(1)管道均须按设计标高、坡度、坡向安装，严禁出现弯曲、倒坡、“起拱”和“塌腰”现象；如已发生，须拆除，换直管重新安装、

(2)安装室内污、废水管、雨水管时，当设计未明确坡度时，可按表8-6中标准坡度施工；如堵塞，须疏通后，重新调整后装好、

 

表8-6  排水管道及雨水管道的坡度

管径 DN/mm	工业废水				生活污水		雨水管
	生产废水		生产污水		标准 坡度	最小 坡度	埋地管最小坡度	悬吊管最小坡度
	标准 坡度	最小 坡度	标准 坡度	最小 坡度
50 75 100 125 150 200 250 300	0.025 0.02 0.015 0.010 0.008 0.006 0.005 0.004	0.020 0.015 0.008 0.006 0.005 0.004 O.0035 0.003	0.035 0.025 0.020 0.015 0.010 0.007 0.006 0.005	0.030 0.020 0.012 0.010 0.006 0.004 O.0035 0.003	0.035 0.025 0.020 0.015 0.010 0.008 0.007 0.006	0.025 0.015 0.012 0.010 0.007 0.005 0.0045 0.004	0.020 0.015 0.008 0.006 0.005 0.004 O.0035 0.003	〉0.005

(3)室内采暖和热水供应管道坡度，当设计不明确时，按下列规定施工：

1)热水采暖和热水供应管道及水汽同向流动的蒸汽和凝结水管道，一般为0.003，不得小于0.002。

2)水汽逆向流动的蒸汽管道，不得小于0.005。

3)散热器横支管全长小于或等于500mm，坡度值为10mm；当一立管接两根支管，有一支管超过500mm时，坡度值均为10mm。

(4)给水管、消防水管、空调冷冻水横干管应按小于或等于 0.002～0.005的坡度坡向室外水表井、阀门井泄水装置；支管坡向立管或泄水阀；热水供应管、热水空调水管、热水采暖管应“抬头”走，并在管道最高端设集气罐和排气阀，在最低点设放空阀泄水；蒸汽和气体管道要“低头”走，并在最低端设疏水器或在管底设排污阀。

(5)吸上式水泵吸水管应按大于0.005的上升坡度坡向水泵安装，输送液体的水平管和水泵吸水管变径时，应采用管顶齐平的偏径异径管安装，见图8-6；输送蒸汽和气体管道应管底齐平，如图8-7所示。

         

变径管顶齐平                     变径管底齐平

8.14室, 内, 管道系统的试压、冲洗和通水试验

8.14.1压力管道系统试压、冲洗质量通病

1.现象

管道运行后，水质不清，有异色；接口有冒水、泄漏现象；蒸汽或压缩空气吹扫时，排出管脱落；管道试压、冲洗后冻裂漏水。

2.原因分析

管中杂物未冲净，或用试压后泄水代替管路冲洗；冲洗排出管未设固定支架，或支架不牢固，使排出管脱落；试压前管内空气未排尽，以压力表摆动上限值为标准验收，实际未达到试验压力；试压时未按规定介质试压，试压值超过强度试验压力，使接口松动、渗漏；未做全系统试压，以分层、分区段、分环路试压代替全系统试压；管道冬季冲洗、试压后未及时排除管中积水，管道冻裂漏水。

3.防治措施

(1)将渗漏接口划出记号，编上号，对漏水部位进行返修，重新试压，直至符合要求。

(2)对水呈异色的管道要重新吹扫，直至排出口处吹扫出的水色气色清晰为止；有冻裂管道，全部拆除重装。

(3)管道安装后，必须按设计或规范规定的介质和压力对全系统进行强度和严密性试验，若用气压代替液压做试验，必须采取有效安全措施，并报请主管部门批准后实施。

(4)多环路管道系统试压前，应逐一充水(气)试压，当打开系统所有排气阀向外冒水时即关闭(介质为水的管道)，逐渐升至工作压力，直至各部位无泄漏，严密性试验为合格；采暖管在试验压力下，恒压5min，压降不超过0.02MPa为强度试验合格。

若在试压中，接口有滴漏，应逐一修补好，直至试压后各接口不渗漏为合格，对其他各类工业管道，应根据验收规范要求进行试压，直至符合验收标准。

(5)管道强度试验合格后，应根据规范的介质、流量和压力进行吹扫，先冲洗干管和主立管，后冲洗支管；消火栓消防管应从底层开始，在消火栓上系好专用水龙头，逐个开启放水冲洗；用压缩空气吹扫，管道用的压力不得超过工作压力，流速不小于20m/s。

冲洗和吹扫必须分数次进行，用水冲洗时排出口的水色和透明度与冲洗入口处目测一致为合格。用蒸汽冲洗的管道，排气口设置的白漆靶板上无杂物为合格，用压缩空气吹扫时，排气口处设置的靶板上5min内无污物为合格。

(6)高层和大型建筑可分层、分区段、分环路进行试压和冲洗，合格后再分别做全系统的强度和冲洗试验，不得用分层、分区段、分环路试验代替全系统的试压和冲洗；也不得用试压后的泄水代替冲洗试验。

(7)冬季对管道系统进行试压和吹扫时，气温低于5℃时需采取保温防冻措施，试压和冲洗合格后，应及时排尽管中积水，并填写试压冲洗记录。

8.14.2排水管道、卫生器具灌水、通水、盛水试验缺陷

1.现象

隐蔽排水管灌水试验记录合格，系统使用后有渗漏；排水管通水试验记录完好，系统使用后排水不畅或堵塞；卫生器具出水管与排水管连接后，在使用中接口周围有渗漏。

2.原因分析

用部分隐蔽排水管的灌水试验代替全部灌水试验；卫生器具盛水试验时未认真检查接口渗漏情况，或盛水试验不符合要求；排水管道做通水试验时水量不足，方法不当，未达到试验目的；排水主管和出口管未做或未全做通球试验，管中杂物未排尽。

3.防治措施

(1)隐蔽排水管道在隐蔽前必须全部按照施工验收规范做好灌水试验。隐蔽的雨水管也必须全部做灌水试验，灌水高度必须到每根主管最上部的雨水斗。

灌水试验发现有渗漏应及时修补，使用后管道有渗漏，要挖开漏水管道修补，若管基沉陷，挖掉松(冻)土，铺好砂垫层，受力处增设支墩。

(2)各系统的排水主管和横管在验收前应做好通水试验，多层建筑应把顶层、底层供水点全部开启，中间每隔两层开启一层供水点，同时开放的排水量不低于排水系统总供水点的1/3，试验后各排水点必须畅通，接口无渗漏；高层建筑可根据管道布置分层、分段做好通水试验。

(3)卫生器具安装后，应做好盛水试验。有排水栓的器具，堵上胶塞，在其内注入规定的盛水量，观察水面下降和器具出水接口渗漏情况；蹲式大便器、大小便槽和无排水栓的器具，可将胶囊、胶管从检查口放置到与该器具连接的排水立管斜三通下50cm处，用打气筒向胶囊充气，直到压力表上升到0.07～0.12MPa止，然后往器具放水到规定水位，盛水时间不小于12h，液面不下降为合格。

(4)通水试验合格后，生活污废水主立管和排出管应做通球试验，试验时可选用3/4管径的胶球或木球从排水主管顶端投入，并从底层检查口注入一定水量于管中，使球能顺利从排出口流出为合格；若通球被堵塞，查明位置疏通后，重做通球试验，直至通球能顺利随水流出为止。

(5)排水管道和卫生器具在灌水、通水、通球、盛水试验合格后，分别做好试验记录，有关检查人员签字、盖章后存档。

8.15管道油漆、防腐和保温

8.15.1管道油膜返锈，油漆漏涂

1.现象

金属管道和设备涂漆后漆膜表面逐渐产生锈斑，并逐步破裂；靠墙侧及接近地面的管道、散热器、水箱、金属结构等油漆漏涂。

2.原因分析

涂漆前管道、散热器、水箱等结构表面的污垢、酸、碱、水分、铁锈未除净；涂漆层过薄；水、气体和酸碱透过漆膜浸入漆层内金属表面；靠墙侧及接近地面的管道、散热器和金属结构不便涂漆或漏涂。

3.防治措施

(1)涂漆前必须清除管道和金属结构表面污物、水分等杂物，待露出金属光泽后，及时涂上底漆、面漆，每层涂料厚不小于30～ 40μm；底漆稍厚，每层涂40～50μm。

(2)安装后不便涂漆的管子、散热器、水箱等必须在安装前涂底漆，安装后刷面漆，可用小镜子反照背面，发现漏漆部位及时补涂。

(3)设备、散热器、水箱及管道涂漆应自上而下，自左至右，先内后外进行，刷漆要勤蘸少蘸，用力均匀，防止漏刷和出现针孔；用过氯乙稀漆涂刷时，应沿一个方向一次涂刷，不得往复进行，以防咬底。

8.15.2埋地管道防腐层脱层，有空鼓

1.现象

冷底子油与管外壁之间，管道与包扎层或各包扎层之间有脱层现象；防腐层不平整，有空鼓。

2.原因分析

在涂冷底子油前，管道表面水分、油杂物未清理干净，冷底子油与管壁粘接不牢；冷底子油、沥青玛蹄脂配合比不符合要求，熬制温度不合适，操作不当；包扎层、保护层缠绕不紧，封口和搭接不严，沥青涂抹厚度不一，产生空鼓和漏涂。

3.防治措施

(1)管道在涂冷底子油前，须将管壁外的油污、铁锈、水分清除干净，露出金属光泽后，再在管壁表面涂满冷底子油(沥青与汽油之比为1：2.25)，厚1～1.5mm，不得漏涂。

(2)待冷底子油全部干燥后，在管道上再均匀地刷一道厚1.5～2mm的沥青玛蹄脂，防止漏刷、凝块和流坠，再将防水油毡按螺旋形缠绕，压边宽度10～15mm，边缠绕、边扎紧，在管道口，圈与圈搭接长度50～60mm，并用热沥青粘接封口，缠绕紧密，压边均匀，不得有折皱、气泡、空鼓现象。如发生脱层、脱落和空鼓现象，必须拆除重做。

8.15.3保温结构松散，保温层厚度不均

1.现象

管道保温层厚度不均，外壳粗糙，凹凸不平，用手抠动保温层松动，甚至脱落。

2.原因分析

在施工管壳、瓦块和缠绕式保温结构时，管道和保温层粘接不牢或镀锌铁丝绑扎方法不当，绑扎不紧；用涂抹式或松散型材料进行立管保温时，未加支承环或支承环固定不牢；保温层外壳粗糙，厚薄不均。

3.防治措施

(1)采用管壳、瓦块和聚苯乙稀硬塑料泡沫板保温时，须用热沥青或胶泥等与管道粘牢，同层的接缝要错开，内外层厚度要均匀，外层的纵向接缝设置在管道两侧。热保温管壳缝隙应小于 5mm，冷保温小于2mm，其间隙应用胶泥或软质保温材料填塞紧密，并每隔200～250mm用直径1.0～1.2mm的镀锌铁丝绑扎两圈，严禁螺旋状捆扎。

(2)用玻璃棉毡、沥青矿渣棉粘缠包式保温时，应按管径大小或按管道周长剪成200～300mm的条带，以螺旋状包缠在已涂好防锈漆的管道上，边缠、边压、边抽紧，并将保温厚度修正均匀，绑扎方法同管壳结构。

(3)松散型和涂抹式保温材料在立管上保温时，必须在立管卡上部200mm处焊接或卡牢同保温层厚度相等的支承托板，使保温层结构牢固，保温厚度一致；如保温结构松散或厚度超过允许偏差 (负值)时，应拆下重做。

8.15.4保护层表面粗糙、变形，接口渗水

1.现象

保护层施工粗糙，厚度不均，表面变形、开裂、渗水，保温层受损；塑料布、玻璃布保护层起皱纹，搭接处开口渗水，镀锌铁皮、铝皮包缠不严，接口不直、松动。

2.原因分析

涂抹式、包缠式保温厚度不均，热胀冷缩后有裂纹或开裂；玻璃纱布、塑料布包缠未拉紧，结构不严密，铁纱网绑扎不紧，有空鼓；金属保护层搭接处螺钉脱落，或自攻螺丝松动，穿入过深，有水渗入，保温层受破坏。

3.防治措施

(1)施工石棉水泥保护层时，第一层粗抹后用镀锌铁丝网缠绕紧；第二层细抹，表面平整、圆滑，端面棱角整齐，无裂纹。在管道拐弯处留20～30mm伸缩缝，内填石棉绳。

(2)用油毡、玻璃布类做保护层时，将裁剪好的玻璃油毡按纵横搭接长度50mm螺旋形绕紧，纵横布置在管道两侧，缝口朝下，用沥青封口，外用φ1.0～1.6镀锌铁丝每隔200～250mm绑扎一道，然后用0.1mm厚的玻璃纱布螺旋形缠绕在油毡外面，缠绕时用“∏”形铁铲固定端头，再拉紧玻璃纱布，边缠绕边整平，并用镀锌铁丝每隔2m绑扎一道，外表按设计要求涂刷色漆或防火涂料。

(3)镀锌铁皮或铝板做保护层时，应根据保温层周长加搭接长度下料、滚圆，板与板搭接长度30～50mm为宜，边压边箍紧，不得有脱壳成凹凸不平现象，搭接处用木锤击打严实；自攻螺钉不得刺破防潮保护层，端头封闭。

(4)保护层完成后，应做好成品保护工作，严禁踩蹬走动，涂抹或石棉水泥抹面保护层不合格，应砸掉重做；金属保护壳、玻璃布保护层产生缺陷要进行修正，直至符合要求。

8.16建筑设备安装

8.16.1设备基础质量缺陷

1.现象

基础外形尺寸超差，基础中心线偏移，标高过高或过低；基础预留孔偏差过大，深度不足，木盒清理不净；预埋地脚螺栓的外露长度参差不齐，螺纹受损；垫铁安装位置不当，设置不合理；基础出现沉降；二次灌浆质量不良。

2.原因分析

基础不验收，未按规范办理交接手续；设备安装前未对基础进行有效处理。基础预埋预留时，未进行监控；施工过程中未注意对成品、半成品进行保护；垫铁设置未按规范规定进行，安装前未对基础做沉降试验；灌浆强度不足，表面不粉抹，设备底座灌浆不密实。

3.防治措施

(1)严格按规范进行基础验收，办理书面交接手续。

(2)如基础标高过高，可用扁铲铲平；过低时可在原基础表面凿毛后，再补灌原强度等级的混凝土。基础中心线偏差较大时，可借改变地脚螺栓的位置来进行补救，如果基础是一次灌浆，在地脚螺栓预埋偏差较小的情况下，可把螺栓烧红矫正到正确的位置。螺栓预留孔偏差过大，则可以通过扩大所留的地脚螺栓孔来校正，孔内油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净。

(3)联动机械的安装，应在基础上按规范规定埋设坚固的中心标板及基准点。

(4)基础二次灌浆前，应在基础表面凿毛，以加大接触面，加大二次灌浆在基础上的移动阻力，使两者结合牢固。二次灌浆采用强度比基础混凝土高一级的混凝土。

(5)对大型设备基础，安装前按规范进行静压、沉降试验至符合要求。

(6)设置垫铁部位的表面应凿平，每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，垫铁组在不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。相邻两垫铁组间的距离，按500～1000mm设置。在设备底座有接缝处的两侧各垫一组垫铁，设备找平后，应控制垫铁露出设备底面外缘某一规范规定尺寸，且垫铁组伸入设备底座底面的长度超过设备地脚螺栓的中心。

8.16.2设备拆卸、清洗质量通病

1.现象

拆洗装配后精度降低。

2.原因分析

对被拆卸零部件的结构不熟悉，装配要求不熟悉；拆卸装配方法不对，造成零部件损伤；拆卸的零件安装不正确，造成零件的划伤和变形；对被拆下零件未经检查清洗就进行装配；对设备清洗检查的重要性认识不足，或不具备清洗基础知识；对不准拆卸的设备进行拆卸。

3.防治措施

(1)拆卸前必须对机器部件的结构、用途、构造、工作原理及有关技术要求等于解清楚，熟悉并掌握机械装配工作中各项技术规范，在拆卸修理后，再装配时才能准确无误。

(2)通常拆卸与装配顺序相反，拆卸时使用的工具，必须保证对合格零件不会造成损伤，在零件装配前必须彻底清洗一次，任何脏物或灰尘均会引起严重磨损。

(3)拆卸时，零件回松的方向、厚薄端、大小头必须辨别清楚，拆下的部件和零件必须有次序、有规则地安放，避免杂乱和堆积。对精密部件和零件更应小心安放，拆可；的零件应尽可能地按原来结构连接在一起，必要时，有些耦合件和不能互换的零件需标上记号(批上钢印字符)，以便能按拆卸、修理、制造时所做的记号成对成套地装配，不致造成混乱。

(4)零部件在装配前应检查其在搬运和堆放时有无变形、碰伤。零件表面不应有缺陷，装配时严格按技术规范要求进行装配。

(5)对可以不拆卸或拆卸后可能降低连接质量的零部件，应尽量不拆卸，对有些设备或零部件标明有不准拆卸的标记时，则严禁拆卸。

8.16.3联轴节装配不当

1.现象

联轴节不同轴度超差；联轴节轴端面间隙值超差，

2.原因分析

对不同种类联轴节的同轴度和端面间隙的规范要求不熟悉；测试手段和计算方法不正确；联轴节制造时有偏心。

3.防治措施

联轴节调整前，应熟悉并掌握设备随机文件对其的技术要求和规范要求，调整结果应满足要求；测量联轴节的不同轴度，应在联轴节端面和周围设置均匀分布的四个位置，即在0°，90°，180°， 270°四个位置上进行测量，可用臼分表或直尺配合专用工具进行测量；测量时两半联轴节应同时转动；对于制造时有偏心的联轴节，可以卸开联轴节，检查两半联轴节的偏心情况，使偏心部分相对称联接。

8.16.4整体锅炉及附件安装不符合要求

1.现象

锅炉房内的设备、管道布置不合理；安装前未对锅炉及附属设备进行全面检查；整装锅炉就位、找平、找正方法不正确；水位计安装不符合要求；压力计选型不当；安全阀安装不符合要求；分汽缸伸缩端安装不正确，不做水压试验。

2.原因分析

未认真审图，不合理的设计布局未能及时纠正；未按图及随机文件要求施工，或安装尺寸超差；无详细的设备安装施工方案，或未按方案实施；水位计安装位置不符合规程要求，水位计无最高、最低、正常水位的明显标志，左右水位计高低不一致；压力表精确度不符合规程要求，其表盘刻度极限值过小或过大，且无存水弯管；安全阀安装前未进行校验，安全阀排污管底部未设疏水管；分汽缸两端均为固定支架，未考虑到蒸汽进入后的热膨胀因素；未做水压试验。

3.防治措施

(1)认真组织施工技术人员进行图纸会审，做好图纸会审记录和施工技术交底工作；严格按图纸、随机文件及有关规范规程要求施工；制定详细、切实可行的施工方案，并严格按方案执行。

(2)水位表装于便于观察的地方，水位表距离操作地面高于 6000mm时，应加装远程水位显示装置，且远程水位显示装置的信号不能取自一次仪表，水位表应设有最高、最低安全水位和正常水位的明显标志。水位表的下部可见边缘应比最高水位至少高 50mm，且比最低安全水位至少低25mm，左右水位计高低不一致应用连通透明胶管调整好标高。

(3)对于额定蒸汽压力小于2.5MPa或者大于或等于2.5MPa的锅炉，压力表精确度分别不低于2.5级和1.5级；压力表应根据介质的工作压力选用，压力表表盘刻度极限值最好选用工作压力的2倍；压力表盘大小的选用，应确保司炉人员能清楚地看到压力指示值，表盘直径不得小于100mm；安全阀安装前一定要送有关部门校验，安全阀排汽管底部应装疏水管接到安全地点，且排(汽、水)管和疏水管上不应装设阀门；分汽缸安装一端设固定支架，另一端设活动支架，确保工作介质进入后可自由伸缩；按规范规定做好水压试验。

8.16.5离心泵启动后不出水

1.现象

水泵运转后，不吸水，压力表和真空表指针剧烈摆动。

2.原因分析

吸水管倒坡、存气；吸水管、真空表管漏气；泵壳吸水侧有砂眼、气孔；吸水管未灌满水。

3.防治措施

(1)安装吸水管时，应大于或等于0.005的坡度坡向水泵吸水侧，并用偏心渐缩管与之连接。

(2)检查漏气处，并堵塞；若泵壳有砂眼，用软铅堵住漏气处或更换新泵壳。

(3)打开灌水阀，灌满吸水管。

8.16.6水泵振动，影响正常运行

1.现象

水泵启动后，机组和出水管振动严重，噪声大。

2.原因分析

水泵地脚螺栓松动或基础不稳固；泵轴与电机轴不同心；叶轮不平衡；出水管未用支架固定牢固。

3.防治措施

(1)紧固地脚螺栓或增设减振器。

(2)调整泵和电机轴线，使其同心或更换轴承。

(3)更换不平衡叶轮，增设支架(撑)，固定出水管；或增设橡胶软接头。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

第9章  建筑电气安装工程

9.1建筑电气安装—般通病

9.1.1施工准备工作不完善

1.现象

设备、器具安装前未按规定检查、验收；合格证、质保书等技术文件不全；仓库保管不善，安装时零配件丢失，油漆损坏。

2.原因分析

未按施工程序作开箱检查；现场管理不善。

3.防治措施

(1)电气设备及器材开箱时，应会同有关部门核对型号、规格、性能参数，进行外观检查，看其是否符合图纸设计要求。清点合格证、说明书、零配件等，做好开箱记录，并妥善保管。

(2)建立健全相应的管理制度，并认真执行。

9.1.2施工条件不具备时匆忙开工

1.现象

施工现场不具备电气设备的安装条件，门窗未装，地坪未做，造成电气设备损坏、变形、受潮等，给以后安全运行留下隐患。

2.原因分析

安装单位不顾实际条件匆忙开工，业主催促施工单位赶工期。

3.防治措施

按要求严格审查开工条件，不具备条件不开工；对业主提出的不合理要求，应作解释，并应坚持原则。

9.1.3电器安装辅材锈蚀严重

1.现象

电器安装的紧固件及其他安装附件过早出现锈蚀。

2.原因分析

片面强调降低成本，使用非镀锌或防腐质量低劣的安装附件。

3.防治措施

(1)电器安装附件除涂防腐油漆的外，均应采用镀锌件，对户外及架空线路所用的各种金属构件和辅材均应热镀锌。

(2)对镀锌及防腐质量差而已经锈蚀的，应调换或重新防腐。

9.1.4电缆桥架、支架以及电线保护管的支吊架不符合要求

1.现象

吊、支架间距过大，歪斜，用气割开孔、切割，防腐质量差。

2.原因分析

管理不严格，施工人员违反规范规定，施工现场设备不配套。

3.防治措施

(1)所有非镀锌制品的支、吊架，必须先预制、打孔、防腐完毕后方可安装。

(2)支、吊架安装前必须拉线，保证支、吊架的水平、垂直。

(3)应用机械切割和钻孔，必须使用气割下料和开孔，气割后必须磨去所有氧化物，并作防腐保护。

9.2配管及线槽、桥架安装

9.2.1电管敷设位置错误

1.现象

管线穿越设备基础且预埋深度不够，造成电管的损坏。

2.原因分析

施工者不熟悉图纸及规范要求，或先敷设电管后基础施工。

3.防治措施

避开设备基础位置敷设电管。

9.2.2埋地电管施工不规范

1.现象

电管连接套管未满焊，埋入地坪后造成进浆、入水，使导线绝缘性能下降。

2.原因分析

操作随意、马虎。

3.防治措施

尽量减少电管接头；先预制后埋地；全部满焊后再埋入地坪，且埋深不应小于15mm。

9.2.3电管丝扣连接不符合要求

1.现象

电管套丝长短差异大及表面不平整，套丝过长连接处易断裂，过短则两端有间隙；管口内侧未去毛刺，穿线时伤及导线绝缘层；丝接后外露丝牙，不及时防腐造成锈蚀；两连接管之间未作接地跨接。

2.原因分析

未控制好套丝长度，管口内侧不去毛刺，忽视丝接处的防腐处理及接地跨接。

3.防治措施

(1)按表9-1要求控制套丝长度，电管连接后，两侧的丝牙应外露2-3牙。

表9-1   电管直径与套丝长度关系

 

管径/mm	套丝长度/mm
15 20 25 32	13～15 13～15 16～18 23～25

(2)检查管口内侧无毛刺后再与束节连接；若毛刺未去尽，应用圆锉在其内侧再镗锉一遍，直至去尽毛刺。

(3)丝接处两端用6mm圆钢做接地跨接，两侧的焊接长度应不小于36mm，且进行两面焊；丝接处外露丝牙及接地跨接的焊接部位，必须先刷防锈漆再刷面漆，以防锈蚀。

9.2.4电管焊接连接不符合规范要求

1.现象

采用对接焊，牢固性差且管内径变小，穿线困难；套管焊接两管口错边，使穿线困难或损坏导线表面；管壁焊穿；薄壁电管采用焊接连接。

2.原因分析

不规范施工；两管不在同一轴线；焊接方法不对。

3.防治措施

(1)严禁对接焊连接。

(2)套管焊接时，使两管处在同一轴线且固定后再焊接。

(3)宜采用气焊连接。

(4)薄壁电管严禁采用焊接连接，必须采取丝接。

9.2.5金属电管敷设前不作防腐处理

1.现象

交工时电管已严重锈蚀。

2.原因分析

未按规范要求对电管进行有效的防腐处理。

3.防治措施

(1)金属电管应作防腐处理。当埋于混凝土内时，管外壁可不作防腐处理；直接埋于土层的钢管外壁应涂两度沥青；采用镀锌管时，锌层剥落处应涂防腐漆。

(2)金属管必须在安装敷设前进行防腐处理，以防止敷设后再防腐处理而局部不到位。

9.2.6电管与热力管道的间距不够

1.现象

电管与热力管道的间隔距离不符合规定要求。

2.原因分析

不同工种施工配合不佳，预留空间不够。

3.防治措施

电管应让热力管，确保有不小于100mm的间距。水平间距不够垂直让，垂直间距不够水平让，交叉间距不够可采用隔热保护。

9.2.7电管进水

1.现象

电管内存水，导线绝缘性能下降。

2.原因分析

在室外或有水溅场所敷设电管未按有关要求施工。

3.防治措施

(1)管口及其各连接处均应密封。

(2)室外管端口须做滴水弯，过路箱应有防水措施。

9.2.8预埋电管堵塞

1.现象

穿线困难或无法穿线。

2.原因分析

杂物进入电管。

3.防治措施

(1)电管敷设前检查管内有无杂物。

(2)电管敷设完毕后应及时将管口进行有效的封堵。不应使用水泥袋、破布、塑料膜等物封堵管口，应采用束节、木塞封口，必要时采用跨接焊封口。箱、盒内管口采用镀锌铁皮封箱。

(3)多弯及长管预穿铁丝以便穿线。

9.2.9电管弯头制作不符合规范要求

1.现象

弯头过多或弯扁度超标，影响穿线。

2.原因分析

未按规范设置电管弯头数量，工人操作水平不高。

3.防治措施

电管敷设中弯头超过3个(直弯为2个)时，必须设置过路箱。电管弯曲施工，弯曲半径不应小于管外径的6倍(埋地或埋混凝土的电管则不小于10倍)，电管弯扁程度不大于电管外径的10％。

9.2.10电缆保护管不做喇叭口

1.现象

电缆穿管时损伤电缆表面。

2.原因分析

施工者不按规范施工。

3.防治措施

保护管口必须做喇叭口且去除毛刺，否则不能穿电缆。

9.2.11电管过墙(楼板、地板)不规范

1.现象

不加套管或套管长短不符合规范要求。

2.原因分析

交底不清或操作者施工不规范。

3.防治措施

电管穿过墙或楼板、地板必须外套金属套管，过墙套管长度与墙等厚，过地板、楼板时，下口平，上口高出板面5mm。

9.2.12电管进箱、盒的质量通病

1.现象

进箱、盒电管不顺直；进箱、盒管段长短差异大；管与箱(盒)连接不牢固。

2.原因分析

施工者未按规范要求操作。

3.防治措施

(1)电管进箱(盒)应顺直，不应倾斜进箱(盒)。

(2)暗配的厚壁钢管与箱(盒)连接采用焊接，管口宜高出箱 (盒)内壁3～5mm，且焊后应补涂防腐漆。

(3)明配钢管、薄型钢管或暗配镀锌钢管与箱(盒)连接应采用锁紧螺母或护圈帽固定，用锁紧螺母固定的管端螺纹宜外露锁紧螺母2～3扣。另外，采用此类连接方法还应用φ6圆钢做电管与箱(盒)间的接地跨接，跨接采用焊接，两侧的焊接长度应不小于 36mm，且进行两面焊接。如镀锌电管接地应采用专用线卡。

9.2.13 PVC电管敷设不牢固或断裂

1.现象

连接处脱节或断裂。

2.原因分析

粘接部位未处理干净，胶合剂用量太少或除刷不均，甚至未用胶粘剂，套管长度不够；支吊架间距太大，电管固定不牢。

3.防治措施

粘接部位应处理干净，套管内侧及连接管外侧均要将胶合剂除刷均匀，套管长度宜为管外径的1.5～3倍，管与管的对口处应位于套管的中心，电管插入后待胶粘剂固化后才能移动连接后的电管；按规范规定的间距设置支吊架固定电管。

9.2.14金属软管敷设不符合规范要求

1.现象

中间有接头，接地不牢固或不做接地跨接，固定在设备上或不固定，使用长度超过2m。

2.原因分析

施工不规范，电管敷设未到位。

3.防治措施

禁止软管有接头，且不应退绞、松散；穿强电导线的金属软管均应采用包箍形式进行可靠的接地跨接，不得用软管作接地体，必须另敷设接地导线；外露、顺墙敷设的金属软管应用管卡进行固定，固定间距不大于1m，管卡与终端、弯头中点的距离宜为 300mm，且不允许固定在设备上；软管长度不宜超过2m，不允许用金属软管取代电管敷设。

9.2.15电管固定管卡****间距超过规定

1.现象

管卡间距离过大，甚至不用管卡固定，而用铁丝绑扎电管挂在墙上或设备上，致使电管固定不牢。

2.原因分析

不规范施工或严重的偷工减料。

3.防治措施

(1)钢管管卡及硬塑料管管卡间****距离应严格按表9-2和表9-3的规定设置(敷设方式为吊架、支架或沿墙敷设)。

表9-2  钢管管卡间****距离

钢管直径/mm	管卡间****距离/m
	厚壁钢管	薄壁钢管
15～20 25～32 40～50 ＞65	1.5 2.0 2.5 3.5	1.0 1.5 2.0

表9-3  硬塑料管管卡间****距离

管内径/mm	管卡间****距离/m
≤20 25～40 ＞50	1.0 1.5 2.0

9.2.16 托盘、桥架安装工程质量通病

1.现象

(1)垂直弯、水平弯制作不规范，不能满足电缆最小弯曲半径的要求。

(2)不平直、不垂直，观感质量差。

(3)不做接地跨接或跨接不符合规范要求。

2.原因分析

操作不规范，工具不配套，固定不牢，托架间距太大。

3.防治措施

(1)参照表9-4制作垂直弯和水平弯。

表9-4  电缆最小弯曲半径

电缆型式				最小弯曲半径
				多芯         单芯
控制电缆				10D
橡皮绝缘 电力电缆	无铅包、钢铠护套 裸铅包护套 钢铠护套			10D 15D 20D
聚氯乙烯绝缘电力电缆				10D
交联聚乙烯绝缘电力电缆				15D	20D
油浸纸绝缘 电力电缆		铅包		30D
		铅包	有铠装	15D	20D
			无铠装	20D
自容式充油(铅包)电缆					20D

注：D为电缆外径。

(2)安装桥架、线槽托架应放线施工，确保横平竖直，固定安装牢固。

(3)桥架的接地跨接：镀锌桥架可不设跨接线，但要确保固定轴栓两侧各有不少于一颗使用平垫片和弹簧垫片。油漆桥架应用多股编织铜线压接线耳做接地跨接，接触处应将油漆清除干净。

9.2.17托盘、桥架与电管连接不符合规范要求

1.现象

桥架与电管连接不良。

2.原因分析

桥架出线处用气割开孔，孔径控制刁；好，并与电管连接不好。

3.防治措施

应用专用工具开孔，使孔径与电管连接可靠，宜采用气焊连接，焊接处及时作防腐处理，按规定设置支架将电管固定牢固。

9.3电线、电缆及母线安装

9.3.1导线穿管时绝缘层破损

1.现象

管口无护圈，穿线时绝缘层被管口损坏。

2.原因分析

不加管口护圈。

3.防治措施

管口不加护圈禁止导线穿管。

9.3.2多股导线接头连接不符合要求

1.现象

接头连接不压接线耳，不搪锡，造成接触不良，通电后易发热。

2.原因分析

不按规范施工。

3.防治措施

用压接钳在线端压接线耳，否则线端必须搪锡处理后才能接线。

9.3.3接头处绝缘包扎不规范

1.现象

单用黑胶布包或单用塑料胶带缠包。

2.原因分析

不按规范施工。

3.防治措施

(1)先用黄蜡带缠绕，再用黑胶布外包。

(2)里层用塑料胶带缠包，外层用黑胶布包扎。

9.3.4线头无号牌或号牌字迹不清晰

1.现象

线头未套号牌或号牌长短不一，字迹模糊不清，字体不端正。

2.原因分析

不按规范施工，无专用号牌及专用标记笔。

3.防治措施

使用专用号牌或用E型管现场加工号牌，下料应力求长短一致，使用不退色的标记笔书写标记号。

9.3.5朝天电管穿线后封堵不密实

1.现象

管口封堵不密实，异物或雨水易进入电管。

2.原因分析

违反施工规范要求，操作马虎。

3.防治措施

朝天管口在湿潮、多粉尘场所必须用沥青油麻将管口密实封堵。

9.3.6吊顶内接线盒(箱)穿线后封闭不良

1.现象

鼠害断线，落灰、落水引起短路，接触不良。

2.原因分析

未按规范要求将箱(盒)封闭严密。

3.防治措施

选用合格箱(盒)安装，外盖紧固牢靠，穿线孔堵塞严密。

9.3.7布线不当，接线不牢

1.现象

管内穿线过多，可能导致擦伤绝缘层和通电后温升偏高。

2.原因分析

配管数量不够，管径选用不当。

3.防治措施

采取有效措施，严格控制管内穿线面积(含绝缘层)不超过管内径截面积的40％。

9.3.8线槽内布线过多

1.现象

因布线太多，线槽盖板盖不上。

2.原因分析

设计变更后导线增加，未使用合适规格的线槽。

3.防治措施

采取有效措施，使导线槽的任一横截面上不准装有30根以上的导线；当多根导线共线槽敷设时，导线槽内任一横截面上所有导线截面积之和不应大于导线槽截面积的20％。

9.3.9电缆敷设不符合规范要求

1.现象

(1)电缆通道不畅，堆放杂物，积水。

(2)用单芯电缆或以导线、电缆金属护套作中性线。

(3)电缆各支持点间的距离过长。

(4)电缆最小弯曲半径超过规范的规定。

(5)桥(梯)架上多根电缆排列不整，互相交叉挤压，固定不牢固。

(6)不挂标志牌或标志内容不全，字迹不清晰。

(7)电缆金属护套不作接地连接。

2.原因分析

(1)不规范施工；不及时清理施工现场。

(2)未正确选用电缆的型号、规格。

3.防治措施

(1)电缆通道应经常整理清扫，保持畅通。

(2)三相四线制系统必须使用四芯电缆，不得使用三芯电缆加一根单芯电缆或以导线、电缆金属护套作中性线。

(3)电缆各支持点间的距离按表9-5设置。

表9-5  电缆各支持点间的距离

电缆种类		支持点间的距离/mm
		水平敷设	垂直敷设
电力 电缆	全塑型 除全塑型外的中低压电缆 35kV及以上高压电缆	400 800 1500	1000 1500 2000
控制电缆		800	1000

注：全塑型电力电缆水平敷设沿桥架固定时，支持点间的距离允许为800mm。

(4)电缆最小弯曲半径按表9-4进行施工。

(5)桥(梯)架上的电缆应排列整齐，不宜交叉，不应挤压，在下述地方应将电缆加以固定：

1)垂直或超过45°倾斜敷设的电缆在每个支架上；桥架上每隔 2m处。

2)水平敷设电缆，在电缆首末两端及转角、电缆接头的两端处；当对电缆间距有要求时，每隔5～10m处。

(6)敷设电缆应及时装设标志牌，标志牌的装设应符合下述要求：

1)在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上应设置标志牌。

2)标志牌上应注明线路编号，无编号时应写明电缆型号、规格及起迄地点；标志牌的字迹应清晰，不易脱落。

3)标志牌宜统一，应防腐，挂装应牢固。

4)电缆金属护套按9.6.6节的要求进行接地跨接。

9.4配电柜、箱、盒的安装

9.4.1配电柜(盘)安装不符合规范要求

1.现象

高低压成排柜垂直度超差，表面不平齐，接缝间隙超差。

2.原因分析

柜(盘)本身几何尺寸误差大，安装过程中又未进行调整。

3.防治措施

安装前检验柜(盘)的几何尺寸并进行适当调整，认真拼装，使垂直度偏差不超过1.5mm/m，柜(盘)面平整度成盘排面不超过 5mm，柜(盘)面接缝不超过2mm。

9.4.2柜(盘)安装中加垫铁

1.现象

在柜(盘)底与基础型钢间加垫铁，来使其垂直度和平整度达到规定要求。

2.原因分析

不规范施工。

3.防治措施

(1)基础型钢定位置必须找平找正，达到要求后才能拼装配电柜(盘)。

(2)调整柜(盘)的几何尺寸使其符合规定要求。

9.4.3柜(盘)标记不清，导线编号不明

1.现象

对柜(盘)不标记柜号、简图，导线号牌不标或标识不清。

2.原因分析

不规范施工。

3.防治措施

对柜(盘)的编号、功能、简图、柜内导线、电缆的标牌、线号均应永久性地标记清楚。

9.4.4配电设施破损

1.现象

柜(盘)变形，门锁损坏，油漆脱落，设备元件丢失。

2.原因分析

防范不力，人为破坏。

3.防治措施

切实做好成品保护措施的落实。

9.5照明器具和一般电器安装

9.5.1灯具安装质量差，固定不牢固

1.现象

相同的灯具在同一场所高度不一致；成排灯具不直；吊顶上灯具下垂、歪斜。

2.原因分析

悬吊灯具支吊物刚性不够，安装时没有调整；成排灯具安装碰吊顶龙骨；灯具在吊顶上固定不牢固，吊顶材料强度低，安装孔开得过大。

3.防治措施

(1)悬吊灯具的支吊物应与吊灯重量相配，重量超过3kg时，应预埋吊钩或螺栓；成排吊灯在安装好后应拉线调整吊灯高度。

(2)成排灯具安装前应先拉线定位，避开吊顶龙骨，中心偏差不大于5mm。

(3)灯具应固定在专设的框架上，开孔不能过大，固定灯罩的边框边缘应紧贴在顶棚上。

9.5.2吊灯、吸顶灯脱落

1.现象

吊灯、吸顶灯在使用一段时间后脱落，或半边脱离顶面。

2.原因分析

采用木塞作固定吊点，木塞干燥后松落。

3.防治措施

(1)不得用木塞作固定吊点，可使用膨胀管做固定吊点。

(2)已使用木塞作固定吊点的必须全部更换。

9.5.3工矿壁灯固定不牢固

1.现象

工矿壁灯下垂或脱落。

2.原因分析

未按要求设斜拉索。

3.防治措施

在工矿灯上方没斜拉索拉住灯头。

9.5.4灯棚固定不牢固、不水平

1.现象

不锈钢、铝合金灯棚下垂或与吊顶不平行、不水平。

2.原因分析

灯棚不设专门吊点，直接固定在吊顶龙骨上或不可作支撑的物体上，如电管、水管及水电管支架上。

3.防治措施

嵌入顶棚内的灯具，应固定在专设的框架上，框架应与建筑物固定牢靠。

9.5.5开关、插座不水平

1.现象

开关、插座不水平，成排的开关高度不一致，在同一场所标高不一。

2.原因分析

暗装接线盒标高相差太大，开关、插座安装马虎，没有调整；同一场所的开关、插座预埋时没有拉等高线。

3.防治措施

(1)根据土建的基准线确定预埋接线盒的高度。

(2)开关、插座相接安装时应调整，保证开关高差不大于 0.5mm；面板垂直度偏差不大于0.5mm；同一场所安装的开关高度差不大于5mm。

9.5.6单相插座接线错误

1.现象

单相插座相、零、地线相位不对，单相三眼插座缺地线。

2.原因分析

没有按要求正确接线；放线时少放接地线。

3.防治措施

(1)按要求正确接线，一般右边为相线，接地线在上方(面对插座)如图9-1所示。

(2)接线后自检，通电后复验，确保接线正确。

9.5.7吊扇钩预埋不符合要求

1.现象

吊扇安装后吊扇钩不能被遮掩，吊扇钩直径过细。

2.原因分析

吊扇钩过长、过大；吊扇钩没有按规定做。

3.防治措施

(1)吊钩直径不应小于吊扇悬挂销钉直径，且不得小于10mm。

(2)吊钩不能做得太大、太长，吊扇安装后应看不到吊钩。

9.5.8照明灯具不做亮灯试验

1.现象

工程交工时或交工后照明灯具不亮。

2.原因分析

工程结束后没有进行亮灯试验，灯泡质量差或接线问题使照明灯不亮。

3.防治措施

在交工验收前必须逐回路、逐盏灯进行亮灯试验，并作好亮灯记录。

9.6防雷及接地工程

9.6.1屋顶栏杆作避雷带时对接不符合要求

1.现象

采用屋顶栏杆作避雷带时，管子对接后不再搭接。引下线焊接不符合要求。

2.原因分析

施工人员对规范要求不清楚，管子只对接不搭接及引下线搭接长度不够，致使导电截面积达不到规定要求。

3.防治措施

屋顶栏杆作避雷带时，钢管对接后还应用钢筋搭接，引下线搭接长度必须不小于引下线直径的6倍。

9.6.2避雷设施不覆盖整个屋顶部分

1.现象

屋顶避雷带无法保护建筑物全部。

2.原因分析

屋顶避雷带没有和建筑物顶部的其他金属物体连接成一个整体。

3.防治措施

建筑物顶部的所有金属物体应与避雷网连成一个整体。

9.6.3断接卡设置不符合要求

1.现象

断接卡不易找到，并不好测量，断接卡无保护措施。

2.原因分析

施工人员不熟悉规范，断接卡没有按要求设置和连接。

3.防治措施

每个分接地装置均应按设计要求设置便于分开的断接卡，断接卡应设断接卡子盒保护。

9.6.4接地体搭接长度不够

1.现象

接地体搭接长度不够；没有按要求焊接。

2.原因分析

施工人员不按规范施工，操作马虎。

3.防治措施

(1)扁钢搭接长度应是宽度的2倍，焊接两长边、一短边。

(2)圆钢为其直径的6倍，且至少两面焊接。

(3)圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。

(4)扁钢与钢管、角钢焊接时，除应在其接触部位两侧焊接外，还应由扁钢弯成的弧形(直角形)卡子或直接由扁钢本身弯成弧形 (直角形)与钢管或角钢焊接。如图9-2。

9.6.5电气设备接地不符合要求

1.现象

电气设备接地不可靠，电阻大，松动。

2.原因分析

接至电气设备上的接地线，没有用镀锌螺栓和弹簧垫；软铜接线不做线耳。

3.防治措施

电气设备上的接地线，应用镀锌螺栓连接，并应加平垫片和弹簧垫；软铜线接地时应做接线耳连接。每个设备接地应以单独的接地线与接地干线相连接。

9.6.6电缆接地不符合要求

1.现象

利用电缆金属保护层作接地线；电缆金属保护层不接地。

2.原因分析

对规范理解错误，认为不能用电缆金属护层作接地线，金属护层就不要接地。

3.防治措施

电缆金属护层不得作接地线，但电缆金属护层必须可靠接地。

9.7火灾报警工程

9.7.1火灾探测器安装位置错误

1.现象

探测器发生误动作或不动作。

2.原因分析

探测器与其它设备、梁、墙的距离不符合要求，造成误报警；探测器安装距离超出报警范围，产生报警死角。

3.防治措施

(1)图纸会审时应认真审核，施工中应注意与其它电器设施和建筑物的距离。

(2)探测器边缘距冷光源灯具边缘最小净距大于或等于 0.2m；距离温光源灯具边缘最小净距大于或等于0.5m；距电风扇扇页边缘大于或等于0.5m；距不凸出扬声器罩大于或等于0.1m；距凸出扬声器边缘大于或等于0.5m。

(3)探测器边缘距墙、梁边缘最小净距大于或等于0.5m。

(4)探测器周围0.5m内不应有遮挡物。

(5)探测器保护面积和保护半径必须遵照规范的要求。

9.7.2探测器底座安装不牢固

1.现象

探测器下垂、歪斜。

2.原因分析

探测器底座安装不牢固，固定材料强度较低。

3.防治措施

(1)在吊顶上安装探测器，当固定材料强度低时，应采用适当措施加固。

(2)在金属构件上安装探测器，应先固定好接线盒。

9.7.3火灾报警用导线不符合要求

1.现象

火灾报警用导线不是耐热导线，其截面和使用电压不符合要求。

2.原因分析

不熟悉防火施工规范，按一般控制线施工。

3.防治措施

(1)必须采用耐热导线，尤其在吊顶敷设时。

(2)铜芯绝缘导线、电缆的最小截面和电压应符合表9-6的要求。

 

表9-6  火灾报警用导线最小截面和电压

导线类型	线芯最小截面/mm2	电压/V
穿管敷设导线 线槽内敷设导线 多芯电缆	1.00 0.75 0.50	≥250 ≥250 ≥250

 

 

 

 

 

第10章  通风与空调工程

10.1通风管道制作

10.1.1风管板材选用不符合要求

1.现象

风管板材厚度、表面平整度、外形尺寸等不符合要求，板材有锈斑。

2.原因分析

选用板材时不按设计要求和施工规范进行。

3.防治措施

(1)应按设计要求根据不同的风管管径选用板材厚度。

(2)所使用的风管板材必须具有合格证明书或质量鉴定文件。

(3)当选用的风管板材在设计图纸上未标明时，应按照施工规范实施。

10.1.2风管咬口制作不平整

1.现象

风管咬口拼接不平整，咬口缝不紧密。

2.原因分析

风管板材下料找方直角不准确，咬口宽度受力不均匀，风管制作工作平台不平整，风管咬口线出现弯曲、裂纹。

3.防治措施

(1)风管板材下料应经过校正后进行。

(2)明确各边的咬口形式，咬口线应平直整齐，工作平台平整、牢固，便于操作。

(3)采用机械咬口加工风管板材的品种和厚度应符合使用要求。

10.1.3圆风管不同心，管径变小

1.现象

风管不垂直，两端口平面不平行，管径变小。

2.原因分析

制作同径圆风管时下料找方直角不准确，制作异径圆风管时，两端口周长采用划线法，直径变小，其咬口宽度不相等。

3.防治措施

(1)下料时应用经过校正的方尺找方。

(2)圆风管周长应用计算求出，其计算公式为：圆周长＝π×直径＋咬口留量。

(3)应严格保证咬口宽度一致。

10.1.4矩形风管对角线不相等

1.现象

风管表面不平，两相邻表面互不垂直，两相对表面互不平行，两端口平面不平行。

2.原因分析

下料找方不准确，风管两相对面的长度及宽度不相等；咬口受力不均匀。

3.防治措施

(1)板材找方划线后，须核查每片长度、宽度及对角线的尺寸，对超过偏差范围的尺寸应以更正。

(2)下料后，风管相对面的两片材料，其尺寸必须校对准确。

(3)操作咬口时，应保证宽度一致，闭合咬口时可先固定两端及中心部位，然后均匀闭合咬口。

(4)用法兰与风管翻边宽度来调整风管两端口平行度及垂直度。

10.1.5风管总管与支管连接质量差

1.现象

风管总管与支管随意连接，易漏风。

2.原因分析

相接之前，未在总管上划线就开孔，支管端口不平整，咬口不严。

3.防治措施

(1)首先在总管上准确划线开孔。

(2)支管一端口伸入总管开孔处应垂直。

(3)相接时，咬口翻边宽度应相等，咬口受力均匀。

10.1.6无法兰风管连接不严密

1.现象

风管接口松动、漏风，风管之间中心偏移。

2.原因分析

风管之间管径误差较大，接口抱箍松动，其接口处密封垫料对接不严密，插入的连接短管与风管间隙过大。

3.防治措施

(1)应校核风管周长尺寸后下料，保持咬口宽度一致。

(2)加大抱箍松紧调整量，密封垫料接头处应为搭接。

(3)可按连接短管与风管间隙量加衬垫圈或更换连接短管。

10.1.7圆形弯头、圆形三通角度不准确

1.现象

圆形弯头、圆形三通角度中心线偏移。

2.原因分析

放样时展开划线错误，按一般划线方法求出的圆周长偏小，其直径相应变小，各瓣单、双面宽度不相等，成品角度不准确。

3.防治措施

(1)展开放样的下料尺寸应校对准确。

(2)各瓣单、双咬口宽度应保持一致，立咬口对称错开，防止各瓣结合点扭转错位。

(3)用法兰与风管翻边宽度调整角度。

10.1.8矩形弯头、矩形三通角度不准确

1.现象

矩形弯头、矩形三通角度偏移，表面不平，咬口不严。

2.原因分析

内外弧的直片料找方直角不准确，带弧度的两片平面料划线走规，咬口处受力不均，并在三通外弧折角处有小孔洞。

3.防治措施

(1)用经过校正的角尺找方下料。

(2)将带弧度的两平片料重合，检验其外形重合偏差，并按允许偏差进行调整。

(3)三通外弧折角处出现的小孔洞，应采用锡焊或密封胶处理。

(4)用法兰与矩形弯头、矩形三通翻边宽度调整角度。

10.2风管及部件安装

10.2.1风管与法兰配制不一致

1.现象

风管与法兰不垂直，表面不平。

2.原因分析

风管和法兰同心度、平整度差，圆、矩形风管制作后误差大，法兰材料选用与风管管径不同步，法兰铆接不牢固。

3.防治措施

(1)检验圆、矩形法兰的同心度、对角线及平整度。

(2)按设计图纸和施工规范选用法兰。

(3)法兰与风管铆接时应在平板上进行校正。

10.2.2法兰互换性差

1.现象

法兰表面不平整，螺栓不重合，圆形法兰圆度差，矩形法兰对角线不相等。

2.原因分析

圆形法兰热煨时因加热不均，受力不均等，引起表面不平，圆度差，矩形法兰胎具直角不准确或四边收缩量不相等，法兰螺栓在钻孔时中心位移。

3.防治措施

(1)圆形法兰胎具直径偏差不得大于0.5mm。

(2)矩形法兰胎具四边的垂直度、四边收缩量应相等，对角线偏差不得大于1mm。

(3)法兰口缝焊接应先点焊，后满焊。

(4)法兰螺栓孔分孔后，将样板按孔的位置依次旋转一周。

10.2.3风管安装不直，漏风

1.现象

风管安装不平整，中心偏移，标高不一致；法兰连接处漏风。

2.原因分析

风管支架、吊卡、托架位置标高不一致，间距不相等。支架制作受力不均。法兰之间连接螺栓松紧度不一致，铆钉、螺栓间距太大，法兰管口翻边宽度小，风管咬口开裂。

3.防治措施

(1)按标准调整风管支架、吊卡、托架的位置，保证受力均匀。

(2)调整圆形风管法兰的同心度和矩形风管法兰的对角线，控制风管表面平整度。

(3)法兰风管垂直度偏差小时，可加厚法兰垫或控制法兰螺栓松紧度，偏差大时，须对法兰重新找方铆接。

(4)风管翻边宽度应大于或等于6mm，咬口开裂可用铆钉铆接后，再用锡焊或密封胶处理。

(5)铆钉、螺栓间距应均等，间距不得超过150mm。

10.2.4百叶送风口调节不灵活

1.现象

叶片不平行，固定不稳，安装不平正。

2.原因分析

外框叶片轴孔不同心，中心偏移，外框与叶片连接松紧度不一致，安装预留风口位置不正。

3.防治措施

(1)轴孔应同心，不同心轴孔须重新钻孔后补焊。

(2)控制好叶片铆接的松紧度，加大预留孔洞尺寸。

10.2.5防火阀动作不灵活

1.现象

在极限温度时，防火阀动作延时或失效。

2.原因分析

安装反向，阀体轴孔不同心，易熔片老化失灵。

3.防治措施

(1)按气流方向，正确安装。

(2)按设计要求对易熔片作熔断试验，在使用过程中应定期更换。

(3)调整阀体轴孔同心度。

10.2.6风管柔性接管无松紧

1.现象

风管与设备间安装柔性接管间距小。

2.原因分析

下料制作时没有计算好长度，安装风管端口中心线偏移。

3.防治措施

(1)根据风管两端口间距尺寸调整好柔性接管长度。

(2)按实际情况制作风管异径管，便于调整短管的间距，使之保证两端口的中心线一致。

10.2.7风管穿墙孔、穿楼板不符合要求

1.现象

风管穿墙孔、穿楼板硬连接。

2.原因分析

在砌筑配合时未预留孔洞，或虽然预留了孔洞，其标高、座标位置不符合要求。

3.防治措施

(1)在预留孔洞之前应参照土建图纸一起确定位置。

(2)预留的孔洞，应以能穿过风管的法兰及保温层为准。

(3)未保温风管，穿过墙孔、楼板时，须预留套管，确保风管的机械强度。

10.2.8风管系统漏风

1.现象

空调系统风量减少，净化系统灰尘浓度增加。

2.原因分析

风管咬口缝锡焊不严密，法兰垫料薄，接口有缝隙，法兰螺栓未拧紧，接口不严密，阀门轴孔漏风。净化系统风管制作无保证措施。

3.防治措施

(1)风管咬口缝应涂密封胶，不得有横向拼接缝。

(2)应采用密封性能好的胶垫作法兰垫。

(3)净化系统风管制作应采取洁净保护措施，风管内零件均应镀锌处理。

(4)调节阀轴孔加装密封圈及密封盖。

10.2.9风机盘管新风系统风口安装不到位

1.现象

室内新风量减少，空气混浊。

2.原因分析

风管安装标高不一致，座标偏移，风管管口未延伸到风口位置，或风口的预留孔洞标高不标准。

3.防治措施

(1)风管的安装标高、座标应与设计图纸相符合。

(2)风管的管口必须伸入出风口位置，保证风口四周密封。

(3)预留的孔洞尺寸应适当加大。

10.2.10风管支架制作、安装不符合要求

1.现象

风管安装支架设置不均匀，制作安装随意。

2.原因分析

风管安装时其支、吊架制作不按设计、规范要求进行操作，安装间距不统一，悬吊支承点与水平支架不垂直。

3.防治措施

(1)应按设计和规范选用合适的材料制作各类支架。

(2)所预埋的支架间距位置应正确，牢固可靠。

(3)悬吊的风管支架在适当间距应设置防止摆动的固定点。

(4)制作安装的支架应采取机械钻孔，悬吊吊杆支架采用螺栓连接时，应采用双螺栓，保温风管的施热垫木须在支架上固定牢固。

10.3空调设备与油漆保温

10.3.1风机安装不良

1.现象

机壳与叶轮周围间隙不均；风机出风口装错；风机润滑冷却系统泄漏；风机运转异常；风机负压运行。

2.原因分析

机壳与转动部件装配时相对位置发生偏移；安装时未按气流方向进行安装；润滑冷却系统投运前未进行压力试验；叶轮质量不均匀；叶轮轴与电动机轴传动：C型平行度差，D型同心度差，叶轮前盘与风机风圈有碰撞，叶轮轴与电机轴水平度差，C型传动三角带过紧、过松，同规格三角带周长不等，C型传动槽轮与三角带型号不配套；风机启动时启动阀没有关闭，风机启动后，进风阀门未打开。

3.防治措施

重新调整机壳与叶轮转动部件的相对位置，直至圆周间隙均  匀；安装时应检查系统介质流向与阀门允许介质流向，确保两者流向一致；润滑冷却系统投运前按规范规定做好压力试验，试验合格后投运；对叶轮进行配重，做静平衡试验；调整叶轮轴与电动机轴平行度或同心度；按叶轮前盘与风机进风圈间隙量，在进风圈与机壳间加一道钢圈或橡胶衬垫圈；调整叶轮轴和电动机轴的水平度，利用电动机滑道调节三角皮带松紧度，换掉周长不等的三角皮带，按设计要求调换型号不符的槽轮或三角皮带；风机启动时注意先关闭启动阀门，风机运转正常后，逐步打开风机吸风口阀门。

10.3.2水泵运转不正常

1.现象

泵体处于受力状态；上水不正常，填料盖泄水过大；泵运行时振动，轴承过热，电动机过载。

2.原因分析

泵前、泵后配管重量由泵体来承受；流量太大，吸水管阻力过大，吸水高度过大，在吸水处有空气渗入；泵轴与电动机轴不在一条中心线上，或泵轴歪斜；轴承内缺油；填料盖内无填料，或填料过少，填料压盖过松；填料压得太紧、发热，水泵供水量增加，叶轮磨损，因轴向力过大而造成轴承损坏，叶轮前端面与泵体磨擦。

3.防治措施

泵前、泵后增设可靠支架，加装软接管；增加出水管内阻力以降低流量，检查泵吸入管内阻力，检查底阀，减少吸水高度，拧紧或堵塞漏气处；将水泵与电动机的轴中心线对准；注好油；调整填料及压盖，调换叶轮降低流量，轴向力过大则在叶轮前面增大平衡孔，更换轴承；加入填料，调整压盖松紧度。

10.3.3通风空调设备安装差

1.现象

金属空调器性能差；组装式空调组装后漏风量大，安装质量不符合要求；空调机组制冷量不足；空调系统不能正常投入运行；风机的减振器受力不均。

2.原因分析

空调器机组性能差，安装中装配不当；空调器组装时密封面无垫料或密封端面发生微量变形，连接件未紧固；安装座标位置超差，水平度不好，传动轴间同轴度、平行度超差；空调机组冷却水量或冷却水温度不足，制冷介质不足，制冷机效率低，蒸发器表面全部结霜，膨胀阀门开启过大或过小；空调制冷压缩机运转不正常，冷却塔冷却效果不良，挡水板的效果差，除尘器性能差，离心风机运转不正常，风机振动，受力不均。

3.防治措施

(1)调换空调器组内性能差的部件，重新校正装配精度，清洗过滤器；紧固连接件，增加密封面垫料；调整空调器安装的座标位置、水平度，调整同轴度和平行度。

(2)增加冷水量或降低冷却水温度，加足制冷介质，检修机组，更换零件，检查风机叶轮旋转方向，调整三角带松紧度，清洗空气过滤器，调整新风回风和送风阀门，调整膨胀阀门开启程度。

(3)检查制冷压缩机的转动、制冷介质、冷却润滑系统运行情况，处理引起不正常因素，检查冷却塔安装的位置是否符合设计要求，冷却风机运转是否达到设计要求，水量是否达到要求，挡水板高度、角度是否合理，对影响除尘性能的部件进行更换，调整引风机运转不正常的因素。

10.3.4风管油漆未按要求操作

1.现象

风管生锈，漆面卷皮。

2.原因分析

风管表面的浮尘未除掉，除锈不彻底，防锈漆牌号选用不当，防锈漆头道未干又刷第二道。

3．防治措施

(1)应将风管表面浮尘或浮锈除尽。

(2)制作风管的板材应先刷一遍防锈漆，在高温季节涂刷油漆  时应避开曝晒，以免油漆面卷皮。

(3)掌握好每道油漆工序的时间，必须在第一道油漆干燥后，再刷第二道。

10.3.5风管保温效果差

1.现象

风管表面结露，风管系统冷、热损失大。

2.原因分析

保温材料选用不适当，保温材料厚度不均匀，保温板材表面不平，相互间接触不严密，保温材料拼接缝隙大。

3.防治措施

(1)选用合适的保温材料，保温材料应表面平整、均匀。

(2)在风管表面四周须均匀粘保温钉，将保温材料均匀铺设，纵横接缝错开。

(3)拼接缝用粘接剂密封。

(4)防腐处理的木垫与隔热层接缝要严密。